Проект участка по ремонту редукторов заднего моста автомобилей в ООО "ИГАТП" г. Ижевска УР
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?ы 40тАж60 ?С, прежде чем будет нанесен последующий. Обязательное условие - перекрытие предыдущего валика последующим на 1/3 его ширины. Разделанные канавки вдоль трещины служат упорами в усадке шва и стягивают ее. Данный способ удовлетворяет требованиям на сварной шов по герметичности и прочности.
Сварка с помощью шпилек требует специальной подготовки изделий под сварку. Этим способом восстанавливают ответственные изделия как малых, так и больших габаритов, работающие при значительных нагрузках и не требующие обработки после сварки.
При этом способе кромки свариваемых деталей скашивают под углом 45? (при толщине детали свыше 5тАж6 мм). Общий угол разделки должен составлять 90?. В подготовленных кромках просверливают отверстия и нарезают резьбу. В отверстия ввертывают шпильки из низкоуглеродистой стали. Шпильки располагают в шахматном порядке. Они могут быть разных диаметров в зависимости от толщины свариваемых деталей; при толщине свариваемых деталей до 10 мм диаметр шпилек не должен превышать 6мм. При большей толщине свариваемых деталей диаметр шпилек ориентировочно выбирают по табл. 4.1. При этом в разделку устанавливают шпильки большего диаметра, а около разделки ставят шпильки меньшего диаметра. Высота возвышения шпилек над поверхностью свариваемого металла должна быть 0,5тАж1,0 диаметра шпильки. Перед сваркой шпильки плотно ввертывают в тело свариваемого металла. Глубина посадки шпилек должна составлять 1тАж2 диаметра шпильки. Разделка кромок может быть V- и X-образная. Наиболее часто применяют V-образную разделку на половину толщины свариваемого металла. Подготовленный под сварку с ввернутыми шпильками металл должен быть очищен от грязи, масла, влаги и литейной корки.
Таблица 4.1
Диаметр шпилек в зависимости от толщины свариваемых чугунных деталей, мм
Толщина свариваемого металлаДиаметр шпилькиРасстояние между шпилькамиll110тАж20 20тАж25 25тАж30 ? 3010 12 14 1640тАж60 48тАж50 50тАж56 50тАж805тАж10 10тАж12 12тАж15 15тАж20
Сварку выполняют на постоянном или переменном токе с использованием электродов с защитно-легирующими покрытиями типов Э42, Э42А, Э50 и Э50А. При толщине металла до 5 мм диаметр электрода берут 3тАж4 мм, при толщине 5тАж10 мм диаметр электрода 4тАж5 мм. Ориентировочный режим сварки следующий:
Диаметр электрода, мм345Сила тока, А90тАж100130тАж160180тАж200
В процессе сварки вначале обваривают шпильки кольцевыми швами затем заполняют участки между обваренными шпильками. После этого заплавляют уже всю разделку. При выполнении всех перечисленных операций сварку нужно вести коротки участками по 10тАж150 мм, чтобы не разогревать сильно изделие. Во избежание коробления количество наплавленного металла должно быть минимальным, тонкостенные изделия рекомендуется перед сваркой закреплять.
Картеры редукторов так же ремонтируют с использованием эпоксидных смол.
Широко используют эпоксидную смолу ЭД-16 - прозрачную вязкую массу светло-коричневого цвета. В герметически закрытом сосуде при комнатной температуре она может храниться продолжительное время.
Смола отвердевает под действием отвердителя. В качестве последнего служат алифатические амины (полиэтиленполиамин), ароматические амины (АФ-2), низкомолекулярные полиамиды (Л-18, Л-19 и Л-20). Самым распространенным iитается полиэтиленполиамин - вязкая жидкость от светло-желтого до темно-бурого цвета. Чтобы повысить эластичность и ударную прочность отвержденной эпоксидной смолы, следует вводить в ее состав пластификатор, например дибутилфталат - желтоватую маслянистую жидкость.
С помощью наполнителей улучшаются физико-механические, фрикционные или антифрикционные свойства, повышаются теплостойкость и теплопроводность и снижается стоимость. К ним относят чугунный, железный и алюминиевый порошки, асбест, цемент, кварцевый песок, графит, стекловолокно и др.
Эпоксидную композицию готовят следующим образом. Разогревают тару с эпоксидной смолой ЭД-16 в термошкафу или емкости с горячей водой до температуры 60тАж80?С и наполняют ванночку необходимым количеством смолы. В последнюю добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат), тщательно перемешивая смесь в течение 5тАж8 мин. Далее так же вводят наполнитель и перемешивают 8тАж10 мин.
Приготовленный состав можно хранить длительное время. Непосредственно перед его использованием вливают отвердитель и перемешивают в течение 5 мин, после чего эпоксидная композиция должна быть использована в течение 20тАж25 мин.
Трещины длиной до 20 мм заделывают следующим образом. С помощью лупы 8тАж10-кратного увеличения определяют границы трещины и на ее концах сверлят отверстия диаметром 2,5тАж3 мм. Затем по всей длине снимают фаску под углом 60тАж70? на глубину 1,0тАж3,0 мм. Если толщина детали менее 1,5 мм, то снимать фаску не рекомендуется.
Зачищают поверхность на расстоянии 40тАж50 мм от трещины до металлического блеска. Обезжиривают поверхности трещины и зачищенного участка, протирая их смоченным в ацетоне тампоном. После просушивания в течение 8тАж10 мин поверхность детали вновь обезжиривают и вторично просушивают.
Деталь устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной длиной до 20 мм находилась в горизонтальном положении, и наносят шпателем эпоксидный состав на поверхности трещины и зачищенного участка (РМДП.00118.Д2).
Трещину длиной 20тАж150 мм заделывают так же, но после нанесения эпоксидного состава на нее дополнительно укладывают накладку из стеклоткани. Последняя перекрывает трещину со всех сторон на 20тАж25 мм. Затем накладку прикатывают роликом. На ее поверхность нано