Проект технологической линии производства творога традиционным методом
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
°х, работающих периодически, взвешенные частицы собираются в камеру для осадка с двойным конусом и через определенные промежутки времени без остановки сепаратора автоматически выбрасываются.
Рисунок 3.4 - Сепаратор Г9-КОВ:
-станина; 2-горизонтальный вал; 3-плавающая опора; 4-гидроузел; 5-приемник шлама; 6-барабан; 7-приемно-выводное устройство; 8-крышка; 9-ванна; 10-вертикальный вал
Фильтры. Основным рабочим органом любого фильтра является фильтрующая перегородка. Она может быть одинарной из различных тканей (бельтинг, лавсан и др.), керамические и металлические материалы - или состоять из двух слоев - один слой ткани и другой слой осадка из уплотненных взвешенных частиц. Уплотненный слой, или осадок, образующийся в большинстве случаев при фильтровании полидисперсных суспензий, частицы взвесей которых тиксотропны, является основным рабочим органом фильтра.
Существуют различные конструкции фильтров, работающих периодически и непрерывно. В пищевой промышленности используются в основном фильтры периодического действия. Наиболее распространен в пищевой промышленности фильтр-пресс, который используется для окончательной очистки при производстве осветленных соков.
Фильтр-пресс (рисунок 3.5) смонтирован на передвижной станине 1, на которой расположены задняя упорная плита 5, передняя нажимная плита 9 и 95 плит 6, 8, своими приливами установленные на два горизонтальных стальных стержня 7. Для облегчения конструкции плиты изготовляют из алюминия.
Рисунок 3.5 - Фильтр-пресс:
Насос 2, нагнетающий суспензию в канал 4, приводится в движение электродвигателем 3. Нажимная плита 9 перемещается винтом 10 при помощи штурвала 11. Уплотнение плит 8 производится винтом 10 с помощью рычага 12 или механическим приводом. Собранные в пакет плиты с размещенными между ними фильтрующими пластинами (асбестовыми или асбестоцеллюлозно-диатомитовыми) плотно сжимаются. При этом фильтрующие пластины делят зазор между двумя плитами на две части, что достигается благодаря ребристой поверхности плит. Поэтому различают четные и нечетные отсеки. Если исходная суспензия поступает в четный отсек, осветленный сок будет выходить из нечетного отсека.
При работе фильтра фильтруемая суспензия нагнетается в каналы четных плит, затем через отверстия в них поступает в отсеки для исходной суспензии и под давлением проходит через фильтрующие пластины, при этом частицы взвесей задерживаются, а осветленный сок попадает в отсеки для конечного осветленного сока, затем по двум каналам нечетных пластин выходит из фильтра в сборник для осветленного молока.
. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТЫ
творог сепаратор очистка молоко
1 Технологический расчет
Расчет размеров пакета тарелок
Принимаем для проектируемого сепаратора следующие параметры [1]:
Rб=0,22 м - максимальный радиус по образующей тарелки, м;
Rм=0,12 м - - минимальный радиус по образующей тарелки, м;
n=109,1 - частота вращения барабана, об/с;
?=50- угол наклона образующей тарелки.
Производительность сепаратора-молокоочистителя определяется по формуле [1]:
М=121010n2ztg?(Rзб-Rзм)d2чt, л/ч, (4.1)
где n - число оборотов барабана сепаратора, об/с.;
z - количество тарелок, шт.;
RM и R6 - минимальный и максимальный радиусы образующей тарелки, м;
? - угол наклона образующей тарелки, град.;
dч - диаметр расчетной частицы загрязнений, м (dч =1,3-1,8 мкм);
t - температура сепарирования (35-40С), С.
Из этой формулы определяем количество тарелок в пакете для проектируемого сепаратора:
z==8,73
Принимаем число тарелок 9 шт., толщина тарелки hm = 0,0015 м, межтарелочный зазор h = 1,5 мм.
Определяем высоту пакета тарелок по формуле:
Hn=zhm+(z-1) h, м, (4.2)
где Нп - высота пакета тарелок, м.
Нп = 90,0015 + (9-1)0,0015 =0,0255 м.
Определение размеров барабана.
Определяем предельное значение наружного диаметра, D, [2]:
D=+, м, (4.3)
где d0 = 0,055 - диаметр открытой поверхности вращающейся жидкости, м;
m=0,3 - коэффициент Пуассона для стали;
=1023 - плотность молока, кг/м3;
с=7860- плотность стали, кг/м3;
D=+0,3532=0,42 м.
Определяем критическую и оптимальную толщины стенки барабана сепаратора:
=, м, (4.4)
==0,033 м.
опт=(0,40,5), м, (4.5)
опт=(0,40,5)=(0,0130,017) м.
Принимаем толщину стенки барабана ст =0,016 м. Толщину стенки крышки барабана принимаем равной толщине стенки барабана. Толщину днища определяем из соотношения:
дн=(1,21,5) ст, м,
дн=(1,21,5) м=(0,01920,024), м.
Принимаем 0,024 м.
Проверка барабана из условия прочности.
Допустимая максимальная частота вращения барабана соответствует условию равенства действительных напряжений в материале барабана максимально допустимым [2]:
nmax=, c-1, (4.6)
где = 250 - допускаемое напряжение, МПа;
DH - наружный диаметр барабана, м.
nmax==120,9 c-1.
nmax > n, следовательно, рассчитанные размеры барабана и принятая частота вращения удовлетворяет условию прочности.
Расчет соединительного кольца.
Определяем радиус соединительного кольца по формуле:
R1?, м, (4.7)
где R1 - наружный радиус кольца, м;
h - глубина нарезки резьбы, м;
Q- сила, действующая на крышку в осевом направлении, Н;
K= - сила упругости резиновой прокладки, Н,
где Rн - наружный