Проект капитального ремонта червячного редуктора Ч-230
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?я посторонних частиц из-за плохого уплотнения; повышенный шум из-за повреждения тел качения, износа посадочных поверхностей на валу и в корпусе, отсутствия смазочного материала; повреждение сепаратора из-за попадания посторонних частиц; заедание подшипника при вращении от руки или большой люфт. При всех этих неисправностях подшипник заменяется.
Технические условия на демонтаж подшипников качения.
Чтобы не повредить подшипники при их демонтаже применяют специальные съемники, ручные (гидравлические) прессы или другие устройства нажимного действия.
Для облегчения демонтажа подшипника и во избежание повреждения посадочного места вала или подшипника при прессовой посадке подшипник перед демонтажом прогревается минеральным маслом, нагретым до температуры 90-1000С. При подогреве необходимо следить за тем, чтобы горячее масло попало на внутреннее кольцо подшипника, а не на вал. Поливку масла на внутреннее кольцо удобно вести из сосуда в виде лейки, при этом вал следует закрывать от попадания на него масла. Все это позволит уменьшить нагрев вала и создать большую разность температур между внутренним кольцом подшипника и валом.
Чтобы безошибочно уловить момент необходимого ослабления посадки подшипника, рекомендуется до поливки горячим маслом захватить подшипник съемником и завернуть с усилием винты съемника, создав предварительный натяг. После разогрева внутреннего кольца и ослабления посадки упругие силы съемника сдвинут с места кольцо подшипника.
В коробке скоростей установлены зубчатые колеса. Основные их дефекты: износ торцов и зубьев в процессе переключения - основной вид повреждения зубчатых колес; свыше 90% колес приходит в негодность из-за износа торцов зубьев, износ торцов приводит к уменьшению рабочей ширины зуба за год двухсменной работы станка в среднем на 0,6мм, а это приводит к абразивному изнашиванию рабочих поверхностей зубьев колес, подшипников, а также является одной из существенных причин поломки зубьев. При ремонте можно заменить зубчатое колесо, а также можно применить для повышения долговечности торцовых поверхностей высоколигированные стали, обладающие высокой твердостью и износостойкостью; можно заменить зубчатое колесо на составное или применить термообработку.
Высокое качество выполнения ремонтных работ во многом зависит от тонкости используемых контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, а также от умения ими пользоваться. К таким инструментам относятся: штангенциркули, микрометры, индикаторы, уровни, щупы, резьбомеры. Точность отремонтированного станка зависит в основном от восстановления геометрической точности базовых деталей и их взаимного расположения. Проверка точности обеспечивается контрольно-проверочными приспособлениями, позволяющими ремонтникам вести работы так, чтобы при сборке станка достигалась точность, соответствующая техническим условиям, без дополнительных доводочных работ. К таким приспособлениям относятся: приспособления для проверки прямолинейности, плоскостности, параллельности и перпендикулярности направляющих поверхностей, для проверки правильности положения вала.
Рассмотрим восстановление шейки вала поз.10 под подшипники поз.34,35.
Этапы восстановления:
правка цинтровых отверстий вала с двух сторон
снятия следов износа с шейки
наплавка восстановленной поверхности
механическая обработка поверхности после наплавки
фрезерного шпоночного паза поверхности
окончательное шлифование поверхности
Для определения толщины слоя наплавки необходимо знать степени износа шейки вала величину слоя металла снимаемого с шейки перед наплавкой и припуски на механическую обработку после наплавки.
Порядок восстановления поверхности вала.
Для вывода следов износа снимаем слой металла толщиной 0,4 мм на сторону. Тогда диаметр вала будет
dв=dн - 2?изн - 2тАв0,4 = 90 - 0,3 - 0,8 = 88,9мм
По справочнику Балабанова (стр.113) определяем припуск на механическую обработку поверхности вала после наплавки.
Черновое обтачивание h1 = 4,0 мм
Чистовое обтачивание h2 = 1,5 мм
Шлифование h3 = 0,6 мм.
Общий припуск на мех. обработку составит
h =h1 + h2 + h3 = 4,0+1,5+0,6 = 6,1 мм
Общий слой наплавки с учетом припуска на мех. обработку, степени износа поверхности и толщины снимаемого слоя металла при выводе следов износа составит:
Н= h + 2?изн + 2тАв0,4 = 6,1+0,3+0,8 = 7,2 мм
Диаметр вала после наплавки составит:
dвн=dв + Н = 88,9 +7,2 =96,1 мм.
Диаметр вала после обтачивания составит:
dвт=dвн - h 1 - h2 = 96,1 - 4,0 - 1,5 =90,6 мм.
.3 Раiет на прочность быстроизнашивыемых деталей
Проверим шпоночное соединение вала, шестерня, шпонки. Материал
шестерни и вала - Сталь 45, а шпонка - Сталь 3, передаваемый момент на валу
Размеры шпонки призматической обыкновенной:b= 20 мм, h=5 мм, l=5мм..
Диаметр вала установки шпонки
Определим напряжения снятия.
(20)
Определим напряжение среза
(21)
что значительно меньше = 60 Н/мм2
.4 Определение ремонтных размеров деталей
Ремонтные размеры применяют для восстановления первоначальной посадки сопряжения. При этом искажение одной из изношенных деталей устраняют механической обработкой, а сопряженную с ней деталь заменяют новой, с соответствующими размерами, или доводят до тех же размеров наращиванием металла. Более сложную и дорогую деталь, как правило, сохраняют
Copyright © 2008-2014 geum.ru рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение