Проект капитального ремонта червячного редуктора Ч-230
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
лями редуктора составляется: вал позиция (поз.10), втулка (поз.21), червячное колесо позиция (поз.1).
При разборке червячного редуктора уточняется дефектная ведомость, составленная за 30 дней до начала капитального ремонта. Во время разборки составляются карты дефектации. Дефектная ведомость - Приложение Б.
Во время разборки составляются карты дефектации по которым определяются допустимые в сопряжении зазоры (натяг) и размеры этих деталей.
При капитальном ремонте червячного редуктора разбирается полностью, все детали промываются в специальном растворе. Затем производят замер этих деталей, то есть дефектацию с помощью контрольно-измерительных инструментов (штангенциркуля, микрометр, нутромера, калибров), приспособлений для проверки биения валов. Детали делят на три группы: годные, негодные и детали требующие ремонта. Во время разборки вариатора уточняется предварительно составленная дефектная ведомость (приложение Б). Разборку червячного редуктора проводят с помощью слесарного инструмента, выколоток, съёмников.
Во время разборки вариатора расiитываются и составляются карты дефектаций. Наиболее изнашиваемых деталей по картам дефектации можно определить допустимые в сопряжениях зазоры (натяги) и размеры деталей.
Для составления карт дефектаций деталей рассмотрим сопряжения:вал, поз.10 - подшипники поз. 34,35.
При разборке редуктора изготавливаются, дефектная ведомость составляем за 30 дней до начала капитального ремонта. Во время разборки составляются карты дефекации по этим картам определяются допустимые в сопряжениях зазора (натяжные) и размер этих деталей.
Рассмотрим сопряжение вал поз. 10 - подшипники поз. 34,35.
Размеры деталей:
Вал - диаметр
мм
Подшипник - диаметр отверстия
мм.
Определим максимальный зазор в сопряжении детали по чертежу по формуле:
(8)
Определим максимальный допустимый зазор по формуле:
, (9)
где 1,4 - коэффициент увеличение зазора в ответственных случаях.
Принимаем .
Определим допустимые размеры вала и колеса. В случае, когда одна деталь заменяется на новую, допустимый размер вала определяем по формуле:
(10)
Допустимый размер отверстия шестерня
Определим сопряжение размеры детали для случая когда обе детали остаются старыми, при этом разница между допустимым и максимальным чертежами размерами распределяются равномерно на обе детали то есть
(11)
тогда допустимые размеры деталей составляет для вала:
(12)
(13)
Размеры детали:
Вал - диаметр
h6 (
Втулка - диаметр отверстия
H7 ) мм
Размер детали:
Вал - диаметр
мм
Втулка - диаметр
мм
Определим максимальный зазор
(14)
Определим максимальный дополнительный зазор
(15)
где 1,4 - коэффициент увеличение зазора в ответственных случаях ответ равен 1,4 - 1,6
Применяем k- увеличение равным 1.4.
Принимаем
Определим допустимый размеры вала и втулки. В случае когда одна деталь заменяется на новую допустимый размер вала.
(16)
16,018 - 0,07 =5,948 (мм)
Допустимый размер отверстия втулки
Определим сопряжение размеры детали для случая когда обе детали остаются старыми, при этом разница между допустимым и максимальным чертежами размерами распределяются равномерно на обе детали то есть
(17)
тогда допустимые размеры деталей составляет для вала:
(18)
(19)
Карты дефектации представлены комплектом технологической документации приложения Б.
.2 Анализ износ деталей и их ремонт
Наиболее изнашиваемыми поверхностями у валов является: посадочные поверхности под подшипники, зубчатые колеса; шпоночные пазы; шлицы; резьбовая поверхность.
Ремонт посадочных шеек валов зависит от:
Величины износа ступени:
при износе 0,15 мм - восстанавливают хромированием, при этом предварительно шлифуют шейку для устранения рисок и отклонений от цилиндричности, а также наличие гальванического участка;
при износе больше 0,15 мм - протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер с заменой сопряженной детали или запрессовывают на шейки валов компенсаторы износа;
при износе более 0,2 мм на сторону - восстанавливают вибродуговой наплавкой, осталиванием, электромеханическим способом и ферромагнитными порошками в магнитном поле.
При смятии шпоночного паза - фрезеруется новый шпоночный паз под углом 90-120 градусов к старому; изношенный паз заваривается.
При износе и смятии шлицев производят электродуговую наплавку с последующей механической обработкой. При износе по ширине паза 0.5 - 1 мм разделяют шлицы отожженного вала зубилом с последующей заваркой образующиеся канавки и механической обработкой. При небольших износах шлицы восстанавливают наращиванием с последующим шлифованием.
Подшипники качения могут иметь следующие дефекты: шелушение рабочих поверхностей и тел качения, возникающие при усталости материала; увеличенные радиальный и осевой зазоры в подшипнике в результате износа рабочих поверхностей; трещины, сколы, забоины, риски на рабочих поверхностях, возникающие в результате перегрузки, чрезмерно плотной посадки, попадан
Copyright © 2008-2014 geum.ru рубрикатор по предметам рубрикатор по типам работ пользовательское соглашение