Подбор посадок и раiет допусков
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?зка на опору, кН.
[Н/м2].
4.3 Устанавливаем допустимую минимальную толщину масляного слоя - h:
,(5.3)
где RzD и Rzd - соответственно шероховатость втулки и вала.
[мм].
4.4 В соответствии с заданием определяем вязкость масла:
[Пас]:
,(5.4)
где tп=500С - температура нагрева подшипника в масле.
[Пас].
4.5 Определяем функциональный комплекс:
(5.5)
.
4.6 По графику определяем относительные эксцентриситеты:
и .
4.7 Расiитываем минимальный допустимый зазор:
(5.6)
где - относительный эксцентриситет при Smin.
[м],
,(5.7)
[м],
где вычисляется по таблице в зависимости от эксцентриситета и отношения l/d.
4.8 Определяем температурное изменение зазора:
,(5.8)
где a1 и a2 - соответственно коэффициент линейного расширения материала вала и втулки.
[м].
4.9 Расiитываем минимальный действующий зазор:
,(5.9)
[м].
4.10 Расiитываем максимальный допустимый зазор:
,(5.10)
где - относительный эксцентриситет при Smax.
[м].
4.11 Расiитываем максимальный действующий зазор:
,(5.11)
[м]
По таблицам ГОСТ 25347 - 82 выбираем предельные зазоры:
Для [мкм] и [мкм] выбираем посадку в системе отверстия .Строим выбранную посадку.
Рисунок 4-Схема расположения полей допусков посадки с зазором
Рисунок 5-Вал и втулка
Рисунок 6-Сборка вала и втулки
. Раiет и выбор посадки с натягом
Исходные данные:
Номинальный диаметр сопряжения D=120 мм;
Наружный диаметр втулки D2=120 мм;
Длина сопряжения L=85 мм;
Передаваемый крутящий момент Mкр=12500 Нм;
Материал втулки и вала - сталь 45;
Диаметр осевого отверстия D1=0 мм; осевое усилие P=0;
Шероховатость поверхности втулки RzD=10 мкм, Rzd=6.3 мкм.
Определяем величину удельного контакта эксплуатационного Pз между поверхностями сопряжения вала и втулки:
,(6.1)
где d - номинальный диаметр сопряжения, мм ; - длина сопряжения, мм;
- коэффициент трения при запрессовке.
[Па] .
По графику деформаций и величинам Pэ/sт; d1/d2 и d/d2 определяем характер деформирования отверстия и вала, вызванный удельным давлением:
.(6.2)
По графику, учитывая отношения (7.2), делаем вывод, что характер деформирования отверстия и вала - упругий.
По графику деформаций определяем наибольшее допустимое значение на границе допустимой зоны деформирования (кривая а или б) и расiитываем значение :
Наибольшее допустимое значение - кривая а.
По графику определяем, что .
[Па] - предел текучести материала.
[Па],(6.3)
.(6.4)
По графику находим значение коэффициента неравномерности распределения удельного давления , затем расiитываем наибольшее (для этого коэффициента) значение удельного давления Pнб доп.(=0.95):
PНБ ДОП = PНБ ,(6.5)
PНБ ДОП =1.831080,95=1.74108 [Па].
Определяем коэффициенты формы отверстия и вала:
CA = , (6.6)
CВ = , (6.7)
где - коэффициент Пуассона:
CA = ,
CВ = .
Расiитываем величину натягов:
Nmin = Рэ ,(6.8)
где EA=EB=21011 Па - модуль упругости стали.
Nmin = [мм] или 42.5 [мкм],
Nmax = Pнб.доп ,(6.8)
Nmax = =0.278 [мм] или 278 [мкм].
Расiитываем поправку на смятие микронеровностей сопрягаемых поверхностей и находим раiетные величины натягов для выбора посадки:
,(6.9)
где К1 и К2 коэффициенты, учитывающие поправку на смятие микронеровностей.
Определяем по таблице
коэффициенты K1 и K2:
K1=K2=0,25.
[мкм] или 0,00475 [мм].
Nminр = Nmin + ?Ш,(6.10)
Nminр = 0.04245 + 0.00475=0.047203 [мм],
Nmaxр = Nmax + ?Ш,(6.11)
Nmaxр = 0.278 + 0.00475=0.283498 [мм].
Проверяем выполнение условий и выбираем стандартную посадку
Nmaxр Nmax (0.283498 мм>0.198 мм) - условие выполнено.
Nminр Nmin(0.047203 мм>0.090 мм) - условие выполнено.
По таблицам ГОСТ 25347 - 82 [1] выбираем стандартную посадку по ГОСТ 25347 - 82 и строим её поля допусков с указанием размеров, натягов и отклонений:
Рисунок 7-Схема расположения полей допусков посадки с натягом
Рисунок 8-Вал и втулка
Рисунок 9-Сборка вала и втулки
Определяем наибольшее удельное давление на сопрягаемых поверхностях при наибольшем натяге выбранной посадки:
, (6.12)
[Па].
Вычисляем наибольшее напряжение во втулке:
?д = ,(6.13)
где sД - наибольшее напряжение во втулке.
?д = [Па].
Проверяем прочность втулки по выполнению неравенства:
?д( 3.12108 Па<3.33108 Па) - условие выполнено.
. Раiет точности зубчатой передачи
Выбор степени точности и раiет бокового зазора зубчатой передачи
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
ЧИСЛО ЗУБЬЕВ ВЕДУЩЕГО КОЛЕСА Z1=60;
ЧИСЛО ЗУБЬЕВ ВЕДОМОГО КОЛЕСА Z2=85;
ОКРУЖНАЯ СКОРОСТЬ КОЛЕСА VОКР=7 м/с;
МОДУЛЬ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ m=5мм;
ШИРИНА КОЛЕСА В=16 мм;
РАБОЧАЯ ТЕМПЕРАТУРА КОЛЕСА: Т=400С; КОРПУСА: Т=259С;
МАТЕРИАЛ КОЛЕС: СИЛУМИН; КОРПУСА: СИЛУМИН;
ВИД ПЕРЕДАЧИ: ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ.
Выбираются степени точности зубчатой передачи по величине окружной скорости и корректируются по виду передачи (табл. 5.1 [6]).
Вид передачи - цилиндрическая, форма зубьев - прямая.
Следовательно, степень точности по нормам плавности - 8.
Для кинематических передач норма кинематической точности принимается на одну степе