Перспективные методы производства стали
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
ощности; пневмосистемой; системой трубопроводов и системой управления режимом подачи газов при продувке; стендом наклона ковша, снабженным машиной скачивания шлака скребкового типа; стендом высокотемпературною нагрева ковша, ремонта его футеровки и замены продувочных донных фурм (пробок) и шиберных затворов; системами промышленного телевидения, телефонной и оперативной связи, а также пневмотранспорта (пневмопочты); цеховой системой газоочистки и респирации; системой отопления и вентиляции помещений, в которых установлены агрегаты и сопутствующее оборудование; системами освещения и сигнализации, а также кондиционирования главного поста управления агрегатом.
Основные параметры агрегатов ковш-печь приведены в таблице 3.1.
АСУТП обеспечивает повышение производительности агрегата, сокращение расхода энергоресурсов, ферросплавов и легирующих элементов. Эффективность управления достигается использованием современных надежных средств автоматизации, математических моделей и методов управления, обеспечением точности выполнения технологических операций и повышением информированности технологического персонала. В числе задаваемых критериев работы технологического оборудования - обеспечение требуемого темпа нагрева металла; уменьшение удельного расхода материальных и энергетических ресурсов; улучшение качества стали.
Разработанная серия отечественных агрегатов ковш-печь обеспечивает выполнение современных технологических требований обработки сталей и имеет энергетические параметры, соответствующие лучшим образцам установок для доводки стали до требуемых стандартов.
Табл.3.1. - Основные параметры агрегатов ковш-печь
Выводы
Современные промышленные технологии производства и разливки стали представляют собой определенную высокоэффективную систему технологий и операций, базирующихся на весьма малом количестве мощных технологических парадигм, составляющих некоторое метатеоретическое единство. Это обеспечивает металлургам сравнительно высокую стабильность и гармонизацию большинства металлургических процессов и систем. При этом следует особо подчеркнуть, что большинство из этих процессов окончательно оформились в качестве базовых в конце 20-го века, а их функциональные возможности и энергетические показатели находятся на границе известных физических законов и ограничений. Эти технологические процессы представляются хорошо продуманными и научно обоснованными в части их соответствия современным сырьевым материалам, энергетическим источникам и требованиям взаимодействия с окружающей средой. В конечном счете, это обеспечивает производство металлопродукции более высокого качества при минимальных затратах при условии ее высокой конкурентоспособности.
Научный и технологический прогресс, наблюдаемый в производстве и разливке стали, в целом можно представить в виде пяти основных тенденций (направлений) реструктуризации черной металлургии.
1. Совмещение в единую максимально совмещенную замкнутую систему основных технологических операций и процессов производства металлопродукции, что обеспечивает сокращение временных затрат на управление (уменьшение цикла прохождения от сырья до продукции во времени) и ускоряет возможности по оперативному выполнению заказов клиентов.
Примером таких построений являются различного рода мини-металлургические заводы. Прогресс в области создания оборудования для мини-заводов достиг крайне высоких темпов: только в последние полтора десятилетия были разработаны новые конструктивные подходы и созданы оригинальные технологические решения, обеспечивающие существенный рост удельной производительности дуговых сталеплавильных печей; отработана концепция высокоэффективного агрегата для внепечной обработки стали, получившего в литературе названиековш-печь; а также реализована на практике концепция высокопроизводительной многоручьевой сортовой МНЛЗ, позволившая обеспечить совмещение дискретного цикла выплавки стали и ее непрерывной разливки.
Можно с уверенностью утверждать, что в ближайшее десятилетие будет развиваться тенденция повышения удельной производительности дуговых печей и машин непрерывной разливки стали. Для этого созданы все условия.
2. Стремление приблизить профиль получаемой при непрерывной разливке заготовки к профилю конечной металлопродукции, что обеспечивает существенный энергосберегающий эффект.
В первую очередь, это относится к плоской металлопродукции, где совершенно четко обозначена тенденция создания высокотехнологичных литейно-прокатных модулей (ЛПМ) с разливкой на тонкие слябы и последующей прокаткой до тонкой полосы. Это фактически исключает из технологической системы этап производства слябов, их подогрева перед последующей прокаткой и прокатку слябов на толстолистовых станах.
3. Создание сталеплавильных агрегатов на базе основных кислородных конвертеров, оснащеных токоподводящими электродами, обеспечивающими интенсификацию подвода тепла, что обеспечит цикл плавки (от выпуска до выпуска) на уровне 18-22 минут.
Правильный выбор сталеплавильного процесса в основном определяется ограничениями по содержанию сопутствующих (вредных) примесей и составом шихты исходной завалки. Не менее важным фактором при этом является степень совмещения дискретного процесса выплавки стали с квазинепрерывным процессом ее разливки. Используемые в практике сталеплавильного пр?/p>