Кафедра будівельних матеріалів

З в і т

з учбового практикуму з будівельних матеріалів

Київ-2004

Зміст

ВАТ комбінат “ Будіндустрія ”...............…………………………..3
Завод ЗБК ім. С. Ковальської...............…………………………….6
Завод “ Граніт ”.............................…………………………………..8
Завод “Керамперліт” ..........……………………………………….11
Дарницький Комбінат будівельних матеріалів і конструкцій.....12
ВАТ “Керамблоки”....................…………………………………...16

ВАТ комбінат “ Будіндустрія ”

Форма власності – відкрите акціонерне товариство.

Комбінат був заснований в 1954-му році.

Підпорядковується комунальному об’єднанню “Київміськбудматеріали”.

Сировина – полівінхлорид у вигляді спученого піску, підоснова.

Комбінат виготовляє: лінолеум полівінілхлоридний, руберойд покрівельний, мінераловатні плити, деревоволокнисті плити.1

Завод лінолеуму

Лінолеум полівінілхлоридний – це рулонний матеріал, що виготовляється на основі полівінілхлоридних, гумових та інших матеріалів. Вони призначаються для влаштування покриття підлог ув житлових,громадських та деяких інших будівлях. Застосування лінолеумних покриттів у 5-7 разів скорочує тривалість робіт порівняно з настиланням дощатих та паркетних підлог. Виготовлені з високоякісних матеріалів згідно з усіма технологічними вимогами, вони можуть служити 20-25 років. Лінолеуми випускають без підоснови, а також на тканинній, повстяній та інших видадах підоснови. Лінолеуми можуть мати різний колір та структуру поверхні. Лінолеуми виготовляються каландровим способом,промазним та екструзійним способами.

Лінолеум складається з 3 шарів. Верхній шар дублюється стійкою до зношування прозорою полівінхлоридною плівкою, яка має друкований малюнок, нанесений з внутрішнього боку, та є стерання до стирання. Нижній шар лінолеуму типу “ВКП”- це нетканий голкопробивний синтетичний матеріал, який служить теплоізолюючою підосновою. При виробництві використовується екологічно безпечний пластифікатор, який відповідає санітарно- технічним вимогам МОЗ України.

Технологія виготовлення

Полівінілхлорид у вигляді спученого піску завод отримує у цистернах і мішках. Цей компонент є основним в’яжучим для виготовлення лінолеуму. При температурі 145 – 160^оС ВХ перетворюється в каучукоподібну речовину.

Процес пластифікації проходить в системі СП – 230; V = 230 л. В нього завантажують полівінілхлорид, ПВХ, фарбу. Підвищується температура і тиск. Досягнувши температури 145 – 160^оС маса подається у змішувач. Лінолеумна суміш подається через вузьку щелину на коландр. Маса подається в зазор між вальцям і в залежності від товщині зазору регулюється товщина. Відбувається вальцедобування. Притримується лінолеум печатними мошонками. Верхній шар лінолеуму виготовляється із зносостійкої прозорої полівінілхлоридної плівки, що має печатний малюнок. Плівка приклеюється за допомогою ПВХ клею (смола і пластифікатори ).

Лінолеумна на підоснові виготовляють таким чином: лінолеумну масу (пасту ) наносять на підоснову, що рухається з наступною термообробкою у камерах. Як підоснову використовують нетканий голкопробивний матеріал.

Лінолеум має такі розміри: довжина рулону – 1200 – 20000 мм,

ширина – 1500 мм, товщина – 1,5 мм.

Контроль якості лінолеуму (ДСТУ Б. В. 27-20-85)

Всі випробування необхідно проводити при температурі 25 ^оС після попереднього витримування рулонів і зразків лінолеуму при цій температурі не менше 8 годин;
Довжину та ширину необхідно визначити за ГОСТ 115-29. За показник довжини та ширини приймають середнє арифметичне значення вимірів 30 рулонів;
Загальну товщину слід визначити за ГОСТ 115-29 з діаметром вимірювання 30 мм. Загальна товщина- середнє значення 5 вимірів;
Рівномірність забарвлення лицьової сторони, відповідність зразкам- еталонам, зовнішній вигляд лицьової поверхні лінолеуму слід визначити на їх горизонтальній поверхні візульно на відстані 1м при рівномірній освітленості не менше 300 ЛК за ГОСТ 148- 41;
Визначення стираності за ГОСТ 115 –29, кількість зразків не менше 30 - ти;
Для визначення міцності зв’язку між прозорою лицьовою плівкою і ПВХ шаром лінолеуму ширина зразка 15 мм, між підосновою і полімерним шаром лінолеуму – ширина зразка 70 мм. Зразки вирізають на відстані не менше 100 мм від країв. За результат випробувань приймають середнє арифметичне значення вимірів 3 зразків;
Показник теплозасвоєння поверхні підлоги з покриттям із лінолеуму належить визначити за ГОСТ 256-09;
Рівномірність забарвлення лицьової поверхні і кольоростійкість однокольорового лінолеуму при оформленні зразків еталонів

належить визначити за ГОСТ 115-83.Тривалість опромінення 38 год.

Завод гідроізоляційних виробів

Руберойд покрівельний РКП – 350 Б:Руберойд покрівельний РКП – 350 Б – рулонний матеріал отриманий способом пропитки покрівельного картону нафтовими бітумами і наступними нанесеннями на обидві сторони полотна покрівельного нафтового бітуму з наповнювачем.

Руберойд призначений для верхнього шару покрівельного килима із захисним шаром.

Технологія виготовлення

Бутилкаучук поступає на завод в брикетах по 20-25 кг.Перед виготовленням його зважують і розрізають пластинчатим пневмоножем на куски розмірами 615 см.

Подрібнювач К-6-ФВЗП-200. Подача каучуку під ніж здійснюється за допомогою транспортера. Відрізані куски скочуються по слизькому нахиленому лотку на транспортер і подаються в подрібнювач. Масло, підігріте до 60-80 ^оС, із ємності насосом закачується в дозатор. Звідки частина його поступово подається в подрібнювач, а друга- в змішувач. Подрібнений каучук поступає з подрібнювача в змішувач, де протягом 1 години при 160^оС розчиняється в маслі.

Виготовлення полімербітумного в”яжучого проводять в спеціальних змішувачах. Бітум, підігрітий до 180^оС, закачують в дозатор, звідти він поступає в змішувач. Потім туди подають розчин каучука в маслі. Змішування відбувається півгодини.

Після камери пропитки полотно картону направляється в ванну для нанесення в”яжучого. Товщина рівномірна по всій ширині і регулюється віджимними вальцями. Далі наносять водно-талькову суспензію, посипку і охолоджують матеріал. Потім змотують в рулони.

Контроль якості (ГОСТ 26627-85)

Середня густина становить 900-2200 кг/ м³.
Границя міцності при стиску досягає 30 МПа.
Ширина, довжина рулонів визначається за ГОСТ 31756-92.

Теплостійкість не перевищує 60-80^оС(ДСТУ Б.В. 2. 7-34-56)

Завод теплоізоляційних виробів

Мінераловатні плити (ДСТУ Б.В. 2. 7-87-2000)

Мінеральну вату отримують з базальту. В результаті скріплення деяких волокон мінеральної вати пластичними матеріалами з прошивкою нитками чи проволкою матеріал стає монолітним, механічна міцність і тугість збільшується.

Технологія виготовлення

Для виготовлення мінеральних плит використовується прошивочні станки. Прошивка мінерального ковра виконується шляхом переплетення прошивочного матеріалу при безперервному переміщенні виробу.

З транспортеру камери волокноосадження мінераловатний ковер потрапляє на проміжний транспортер, який з”єднує цю камеру з прошивочною машиною, і подається ним в прижимний пристрій, висота якого регулюється в залежності від товщини ковра. Проходячи через прижимний пристрій, ковер ущільнюється і потрапляє на цепний транспортер прошивочної машини, який переміщує його до механізму прошивки, який складається з робочого органу, каретки, розподільного валу та механізму накидування нитки. Робочий орган- прошивочні голки –12 шт.

Після прошивки ковер подається до упаковочного автомату, який упаковує мінераловатні плити.

Контроль якості

Паронепроникність мінераловатних плит характеризується коефіцієнтом паронепроникності (0,03-0,04).
Об”ємна маса мінераловатних виробів змінюється 50- 300 кг/м³.
Коефіцієнт теплопровідності залежить від об”ємної маси, вологості і структури виробу (0,04-0,06). Міцність на стиск 0,005-0,035 кгс/ см².

Завод ЗБК ім. С. Ковальської

Форма власності – відкрите акціонерне товариство “Завод ЗБК ім. С.Ковальської”.

Підпорядковується комунальному о”єднанню “Київміськбудматеріали”.

Завод розпочав роботу в 1954 році, до 1982року входив до комбінату “Будіндустрія”, потім відділився. В1995 році став відкритим акціонерним товариством.

Сировинна база: пісок постачають з р. Дніпро, цемент - Кам’янець – Подільський завод, добавки S₃ – з Росії.

Виготовляють панелі, фундамент, балки, сваї, розчини, арматуру, ФЕМ, колодязі, щебінь, бордюри та східці.

Технологія виробництва

Бетон – головний будівельний матеріал, який застосовують у будівництві тисячоліттями. Основними компонентами бетону являються: цемент, вода, заповнювачі та спеціальні добавки.

Перевагами бетону є : низький рівень витрат на виготовлення конструкцій в зв’язку з використанням місцевої сировини, можливість виготовлення збірних і монолітних конструкцій різного виду і призначення, можливість зведення конструктивних елементів із бетоновміщуючої суміші з використання спеціальних форм безпосередньо на будівельному майданчику, механізація та автоматизація виготовлення бетону і виробництва конструкцій.

Приготування бетонних сумішей здійснюється в бетонозмішуючих цехах і установах, де відбувається прийом, складування і подача сировинних матеріалів (цементу, заповнювачів, домішок ), дозування, зміщування і подача приготовленої суміші в формовані цехи. Найбільш поширений тип дозування - бетонозмішувальні вузли періодичної дії, що укомплектовані ваговими дозаторами, в основному двофункціональними, і змішувачами періодичної дії.

Для дозування пористих заповнювачів використовують об’ємновагові дозатори, в яких великий заповнювач дозують по об’єму з ваговим контролем, а мілкий – по масі в залежності від дозованої маси крупного заповнювача.

Тривалість замішування бетонних сумішей в гравітаційних змішувачах застосованих для рухомих сумішей повинна бути не менше 1 – 2 хв, а змішувач примусової дії – не менше 4 хв. На бетонних заводах такі процеси автоматизовані: подачі заповнювачів в бункера, приготування, доставка, дозування компонентів бетону і подача від дозованих матеріалів в бетонозмішувач, перемішування і вигрузка готової бетонної суміші.

Залізобетон

Стальна арматура в виготовленні збірного залізобетону застосовується у вигляді різних арматурних виробів: сіток, каркасів, окремих лінійних елементів ( стержні, канатів, проволок ), які з’єднують елементи ( стальні, закладні, сталі ), монтажно – транспортних елементів ( крокв”яні петлі ). При виготовлені арматурних виробів здійснюються ряд технологічних процесів: правла і різка заготовок, сварка, штампування, згин, натяг, металізація. В якості матеріалів для виготовлення арматурних виробів застосовують сталі різних маро у вигляді стержнів ( А ), проволки ( В ), поматів ( К ), листового, полосового або профільного прокату сталевих труб.

Укладання бетонної суміші

Для укладання бетонної суміші використовують перевернення баді, бетонозагрузочні бункери ,бетоноукладчики, бетонороздатчики, бетононасоси. Бетоноукладчики відрізняються від бетонорозкладчиків наявністю розрівнюючих приладів у вигляді вібронасадки. В залежності від способу транспортування механізми для укладання бетонної суміші бувають переносними або самохідними. Регулювання бетонної суміші здійснюється за допомогою силосних клапанних затворів, число обертів конвеєрної стрічки.

Об’єм бункерів бетонороздатчиів повинен бути не менше 1,3 розрахункового об’єму ущільненої суміші в виробі.

Тротуарної плитки

Існує декілька методів отримання тротуарної плитки. Одним із найбільш розповсюджених і доступних для виготовляння є метод об’ємного вібропресування. Він полягає в отриманні виробів при ущільнення напівсухої бетонної суміші, в результаті роботи вібраторів, а також використання при мінімальному тиску. Цей метод дозволяє встановити тротуарну плитку, стінові блоки для малоетапного будівництва, перегородочне каміння.

Найбільш важливими для отримання якісних виробів являється правильний підбір суміші і дотримання правельного пресування і сушки. Для присування бетонної суміші застосовують не лише крупнозернисті піски з модулем крупності не менше 2,2 мм. В якості крупного заповнювача можливе застосування керамзитового гравію та інших відходів виробництва. Для отримання різноманітної кольорової гами застосовують мінеральні і органічні барвники.

Готові вироби можна сушити ,як в пропарочній камері, так і в звичайних умовах при температурі не менше + 20^оС. При сушінні в звичайних умовах робота комплексу носить сезонні характеристики.

Плити укладаються на вирівняних бетонних, стабілізованих, пісчаних основах з диференціацією товщини плит. На заводі здійснюється контроль вхідної продукції, контроль в процесі виготовлення і вихідний контроль продукції.

Контроль якості

На заводі здійснюється контроль вхідної продукції, процесу виготовлення, вихідної продукції в нйсучасніших лабораторіях. Бетони для конструкцій повинні мати задану міцність; для гідротехнічних споруд- високу водонепроникність, морозостійкість, малу усадку, низьке тепловиділення. При визначенні марки бетону використовують зразки кубічної форми розмірами 151515 см. бетони по міцності розподіляють на класи: В-1…В-60.

Замовниками загалом є: ХК “ Київміськбу ”; Фірма ТММ; “ Житло - Інвест”; ДКК – 1.

Завод “ Граніт ”

Акціонерне відкрите товариство завод “ Граніт ”. Власники- рада акціонерів.

Замовники : Київська міські організації.

Сирова база: Уманський кар’єр.

Граніт зазвичай представлений дрібно – і середньозернистими різновидами, крупнозернистими рідше. По кольору розрізняють три види гранітів: сірі, світло сірі або сірі з рожевим відтінком; червоні; рожеві або рожеві – сірі.

Види продукції : плити для облицювання стін та підлог.

По ГОСТ 9480 – 77 плити в залежності від ширини поділяються на 5 груп.

Технологія виготовлення

На кар’єрах облицювального каменя найбільш розповсюджені по напрямку виїмки в плані – породільні і поперечні однобортові системи розробки; по напрямку виїмки в профіль – системи розробки уступів при добуванні блоків міцних порід складає не менше 10 МПа і залежить від масиву, наявності і характеру тріщинуватості, висоти блоків по параметрів і характеру розколювального обладнання.

Блоки облицювального каменю характеризуються формою, розмірами і об’ємом. Якістю поверхні, фізико – механічні декоративними властивостями. Блоки повинні мати форму прямокутного параллелепіпеда або близьку од нього, ширина і висота їх повинна бути 0,2 – 2 м, довжина до 2,8.

В залежності від фізико – технічних властивостей гірської породи блоки поділяються на міцні, середньої міцності і низькопробні. Для кожної з вказаних гірських порід границя міцності при стиску в сухому стані повинна бути не менше 80,40 і 5 МПа, коефіцієнт зниження міцності при насиченні водою – не менше 0,8, 0,7 і 0,65 і марка по морозостійкості – не менше 50, 25, 15. Технічні умови до блоків , правила прийому і маркування методи випробування блоків і вихідних гірських порід, транспортування боків викладені у ГОСТ 9479 – 84.

Добування блоків облицювального каменів кар’єрах відбувається в одну або дві стадії. При одностадній видобуванні блоки виділяють безпосередньо від масиву гірської породи, при достатній від масиву відділяють моноліт ( цельни плита ), який потім розрізняють на блоки. При бурозривному способі використовують ,буроклиновим, термічним або комбінатами способами, використовують шнурові і сквашені заряди, виходів речовини і детонуючи шнур. Шнури розміщують поблизу вертикальних тріщин і бурять до основи відділяємого моноліту або до горизонтальних тріщин.

Термічному способу з використанням терморізаків повинно передувати випробування порід на термічне руйнування.

Комбінований спосіб сполучає бурозривний і термічний засіб.

В залежності від гірської породи і вимог до виробів технологічні схеми виробництва облицювальних плит включають наступні основні операції: розпилювання, шліфування – полірування, фрезерно– окантовальні роботи.

Облицювальні пилині плити з абразивною фактурою лицьової поверхні із каменю міцни порід виготовляють за схемою, яка включає наступні процеси: підготовка блоків, розпилювання блоків на плити – заготівки, шліфовка (поліровка ), лицевої поверхні, окантовка (фрезеровка ) плит по заданих розмірах. По цій схемі окантовки плит передує шліфування ( поліровка ), так як при шліфуванні попередньо активних плит із природного каменю можуть бути скали гострих кромок і кутів плит із – за великих тисків шліфувального інструменту.

Плити порід середньої міцності виготовляють по ті ж схемі, але після розпилювання блоків на плити призводиться їх окантовка (фрезеровка ), а потім шліфовка ( поліровка ). Плити із низькоміцних порід і порід, які не піддаються шліфовці, звичайно обробляються за схемою: розпилювання блоків – окантовка плит.

Продуктивність розпилювання при використанні армованих алмазами ( природних ) штрипсів порівняно з виробництвом, яка має місто при роботі з вільним абразивом. Збільшилась на мармурові в 1,5 – 1,84 рази, на граніті – 5,25 – 6,75 рази. Відмічено, що з підвищенням швидкості різання виробництво розпилювання різко зросла: при збільшенні швидкості рами станка в 2 рази виробництво збільшилось в 2,5 – 3 рази. Потужність, яка використовується на чисту розпилку, скорочує процес.

По характеру виконання робочого органу розрізняють каменорозпилювальні станки трьох основних типів: рамні, дискові і з еластичним робочим органом. Робочим органом рамних станків є голосові плити ( штрипси ), які здійснюють при роботі зворотньо – поступальний рух. Рамні розпилювальні станки в залежності від траєкторії руху рами поділяються на станки з криволінійним і прямолінійним рухом. Станки з криволінійним рухом пильної рами використовують для розпилювання блоків із вивержених порід з високим вмістом кварцу, з використанням в якості інструменту гладких сталевих плит і вільного абразиву. При розпилюванні блоків середньої міцності і низьких застосувань станки з прямолінійним рухом пильної рами і алмазними полосовим пилами.

В якості вільного абразиву використовується технічний дріб сталевий або чавунний (лита, колота, рублена ) діаметром 0,7 – 2,2 мм. Діаметр дробу повинен бути приблизно 0,25 товщин полової пили. Технічна характеристика штрипсових розпилювальних процесів:

I з криволінійним рухом СМР – 043

максимальні розміри розпилювального блоку: 2800 × 2000 × 2000
виробництво експлуатаційна 0,7 – 1 м²/год
тах кількість пил: 60 шт
довжини ходу рами 400 мм
потужність електродвигуна головного привода 40 кВт
швидкість робочої подачі 7 – 400 мм/год
маса станка 47 т

II з прямолінійним рухом СМР – 069

максимальні розміри розпилювального блоку: 2800 × 2000 ×1800
виробництво експлуатаційна 8 – 14 м²/год
тах кількість пил: 65 шт
довжини ходу рами 700 мм
потужність електродвигуна головного привода 110 кВт
швидкість робочої подачі 20 – 380 мм/год
маса станка 52 т

Алмазні плити використовуються марок АРК4 і АРС3.

Дисковими пилами з алмазними ріжучими елементами оздоблюються однодискові і багатодискові розпилювальні станки, які призначені для розпилювання блоків низькоміцних, середньої міцності і міцних порід на облицювальні плити і заготовки, а також для окантовки (фрезеровання ) плит.

Однодискові поділяються на портальні і масові; багатодискові – полірувальні на портальні і консольні.

Шліфувально – полірувальні станки – основне технологічне обладнання при виробництві облицювальних матеріалів із природного каменю ( 70% трудовитрат ).Шліфувально – полірувальні станки поділяються на чотири групи: портальні, мостові, радіально – консольні і конвеєрні шліфувально – полірувальні станки. Радіально – консольні призначені для обробки невеликих плит і архітектурних деталей.

На конвеєрних станках обробляються плити із граніту і мармуру шириною до 1,8 і 2 мм. Ці станки можна використовувати як самостійно, так і в складі автоматизованих поточних ліній. Типовими зразками портальних шліфувально – полірувальні станків є станки для граніту італійської фірми “ БРА ” марок ЛЖ – 9 і ЛЖ – 12 відповідно з 9 і 12 шліфувальниками. Станок СМР – 030 відноситься до числа шліфувально – полірувальні станків. Із конвеєрних станків на виробництві частіше за все використовують станок СМР – 006 вітчизняного виробництва, станки ЛАУ – 8, ЛТ – 8, 322Г зарубіжних фірм.

Для шліфування каменя використовують абразивний інструмент на бакелітовий або магнезіальний зв’язках і алмазний інструмент із природних або синтетичних алмазів на металевих зв’язках. Абразиви для виготовлення шліфувального інструмента можуть бути натуральними ( корунд, кварц ) і штучними ( електрокорунд, карборунд ).

Полірувальний інструмент підрозділяють на види: войлочні круги, які працюють з поліруючої речовини ( оксиду хрому, алюмінію, олова або щавелевої кислоти ); алмазні головки. Зв’язуючи полірововальників є синтетичні смоли.

Доопераційний контроль – візуальна невірна кам’яних блоків на наявність тріщин.

Завод “Керамперліт”

Завод “Кермоперліт” має в своєму складі два цеха:

Виробництво теплоізоляційних виробів на основі спученого перліту;
Цех по виробництву ахітектурно - оздоблювальних і вогнетривких елементів.

Для цеху виробництва теплоізоляційних виробів сировину постачають залізничним транспортом із Береговських родовищ і зберігається ця сировина у відкритих складах. З складів автопогрузчиками камінь подається В бункер – наповнювач, звідки вибирається тарільчаним дозатором і подається на стрічковий транспортер, з якого матеріал йде в молотковий подрібнювач, де камінь подрібнюється. Із молоткового подрібнювача подрібнений матеріал засипають в елеватор і подають в сито Бура.

Сито Бура – усічена піраміда, в якій замість стінок стоять решітки, вона обертається в горизонтальній площині і відбувається розсіювання матеріалу.

Після сита Бура матеріал, який пройшов розсів ( фракул < 2мм ) потрапляє на транспорт і зсипається в бункер – наповнювач. Матеріал який не просіявся, засипають назад в подрібнювач. Подрібнений матеріал за допомогою стрічкового дозатора засипається в елеватор, елеватор подає суміш на стрічковий транспортир і зсипається в шахтову піч безперервної дії, яка їх розриває на газоподібному паливі, температура при якій матеріал спучується 900 – 1300 ^оС.

Шахтова піч - це вертикальна труба висотою 15 м, в нижній частині розташовано пальник через яку матеріал з часом проходить в середню частину.

Сам процес спучення проходить в шахтовій печі. В камінні міститься вода в хімічному стані, яка їх розриває і за рахунок парусності вони зносяться на поверхню, до Батареї Циклона. Не спучений матеріал осідає і йде на переробку. Матеріал який спучився пневмотранспортом доставляється в бункер і заповняється в млин.

На основі спученого перлітового піску виготовляють перлітобетонні вироби. Для виробництва необхідна бетонітова глина. На заводі вона потрапляє в шахтовий млин, додається вода і змішується. ПО мірі необхідності з гвинтового змішувача шлікер перекачується в бачок дозатора. В запасний змішувач із бункера набирають спучений перлітовий пісок, додається лікер, перемішується і одержується шихта - сировина для пересування перлітобетонних виробів. Готова шихта засипається в бункер гідропреса, Де формується виріб - сирець подібної конфігурації. Відформовані вироби складаються на пічну вагонетку і без додаткової сушки направляється в тунельну піч неперервної дії Піч працює на газоподібному паливі. Температура об жигу 875^оС. Випалені вироби складаються в контейнер і відправляються замовнику.

При виготовленні продукції застосовують шамот ( подрібнена і об мелена при високій температурі глина ). Вона додається у виріб - сирець для зменшення усадки в готовому стані при випалюванні. Шамот подрібнюється на бігунах сухого помолу і від дозовані компоненти засипаються в лопатний змішувач. В змішувачі відбувається змішування шамоту і глини. Отримана глиняна маса подається стрічковим транспортером на вальці дрібного помолу, де додатково подрібнюється. Звідси глина потрапляє в стрічковий прес. де формується первинний глиняний брус. Відформований брус складається на вагонетку, упаковується поліетиленовою плівкою і витримується протягом трьох діб. Відбувається процес гомогенізації, Весь глиняний масив пропитується водою, глина розпушується. Заготовлена сировина закладається в камеру вакуумного стрічкового пресу. Глина видавлюється через му штук, відрізається на необхідну довжину і виріб – сирець складається на суцільні вагонетки, закриваються ворота і створюється надлишкова температура 100 – 150 ^оС, проходить сушка виробів. Сухі вироби поміщають в камерну піч термодинамічної дії. Після випалювання вироби виймають з печі, розкладають на піддонах і зберігають під навісом чи під відкритим небом.

Дарницький комбінат будівельних матеріалів і конструкцій

Форма власності ВАТ “Дарницький комбінат будівельних матеріалів і конструкцій”.

Замовники: Хрещатик буд., ВАТ “ДБК – 1 ім. Співака”, Товариство “Профбуд”, ЗАТ “Холдінг компанія”, Комбінат “Київбудінвест”.

Сировинна база: Для виготовлення виробів застосовують вапно ГОСТ 9179; вапно повинно містити оксид Mg не більше 5%, час її гасіння не повинен перевищувати 20 хвилин. А вміст активних CaO + MgO повинно бути не менше 70%.

Заповнювач – кварцовий пісок крупністю зерен до 5 мм ДСТУ БВ.2.7 – 32, пористі піски ( ДСТУ БВ.2.7 – 17, ДСТУ БВ.2.7 – 27, ГОСТ 10832, ГОСТ 22263 ); окис хрому ГОСТ 2912, залізний сурик ГОСТ 8135.

Види продукції: Цегла одинарна ; цегла потовщена ;камінь керамічний, тротуарні плити.

Завод силікатної цегли.

Цегла повинна мати марку за міцністю не менше 125. За морозостійкістю марки F 15, F 25, F 35, F 50.

Існує дві схеми виробництва силікатної цегли: з центральною підготовкою силікатної суміші і з роздачею її по бункерах та централізованим дозуванням компонентів, їх первинним змішуванням і індивідуальною вторинною обробкою маси для кожного преса. Перша схема переважна для заводів великої потужності. Друга – для заводів з 2 – 3 пресами.

Для дозування сипучих компонентів силікатної суміші призначені вагові дозатори зі стрічковим конвеєром, забезпечуючи точність дозування до ±1%.

Первинне змішання в’яжучого з піском впроваджується тихохідними двухваловими змішувачами СМ – 95 і СМК – 126 або бистрохідними змішувачами СМС – 95. Лопатний змішувач первинного змішування компонентів обладнаю перфорированими трубками для подачі води і пари. В змішувачах СМС – 95 і ІБ – 24 воду постачають через розпилювачі для покращення суміші.

Гашення вапна в суміші з піском виконується в апаратах періодичної або неперервної дії. До перших відносяться гасильні барабани. Його міцність 15 м³ потужність приводу 14 кВт, робочій тиск 0,5 МПа. На сучасних підприємствах гасіння вапна в суміші з піском виконується в силосах – реакторах неперервної дії. При цьому суміщають в два технологічні процеси – гасіння тонкомолотого вапна і усередження ( гомогенізація ) силікатної суміші. Крім того, силос є букерною ємністю, забезпечуючи надійність постачання процесів замішування

Для розтирання коточків вапна, глини і подальшого усередження суміші застосовують змішувальні дезинтегратори, лопатні двухвальні змішувачі зі звичайною і підвищеною частотою обертання, протиточі стержневі змішувачі, бігуни, стержневі млини, валкові змішувачі – розтирачі. Змішування і розтирання компонентів суміші в стержневих змішувачах відбувається в обертаючемусь барабані, який містить металеві стержні, каскадовий рух яких та обертання навкруги своєї осі забезпечує необхідний ефект. Барабан змішувача може бути розташований горизонтально або під кутом 10^о. В залежності від наявності в суміші глиняних та інших включень і їх твердості продуктивність стержневих змішувачем від 8 до 14 г/м³·г.

Одна з важливих операцій в процесі виробництва силікатної цегли – її формування. На міцність сирця основний вплив вказує час пресування, вміст у складі формованої суміші тонкодисперсних часток, сумарна поверхня суміші, оптимальна її вологість. З підвищенням тиску пресування в 2 рази міцність сирця підвищується на 35 – 40%. Тривалість пресування додатньо впливає на міцність сирця при малих тисках пресування. По мірі підвищення до 30 – 40 МПа коефіцієнт ущільнення сирця, сформованого з різноманітною швидкістю, приближується до одиниці, що призводить до підвищення міцності сирця. Введення у склад силікатної суміші тонкодисперсних часток в вигляді тонкомолотого вапнянопісчаного в’яжучого з питомою поверхнею 5000 – 6000 см²/г підвищується міцність сирця від 0,2 до 0,6 МПа.

Збільшуючи добавки в вигляді відсівів при дробленні і сортуванні граніту, вапняку і інших гірських порід вводять при використанні дрібних пісків однорідної гранулометрії. Формувальна вологість силікатної суміші складає 4 – 8%, причому її збільшують пропорційно її питомої поверхні і утримують в границях 5 – 6%.

У склад основного технічного обладнання пресових відділень входить прес для формування цегли – сирця, автомат – укладач для зняття з пресу і укладання на автоклавну вагонетку , штовхач для подачі порожніх вагонеток і відкатки завантажених вагонеток в зоні дії автомата – укладача і електрообладнання дистанційного автоматичного управління.

В револьверних пресах ( СМ – 152, СМ – 186 ) підсиленням від колінчатого вала через диференційний ричаг і пресуючий ричаг, качаючийся на опорній осі, передається пресуючиму поршню і штампом, розмішеним в формівних гніздах револьверного столу.

Штампи стискують суміш, яка знаходиться в гніздах і вона давить на нерухомий контр штамп, закріплений на траверсі, яка пов’язана потужними болтами до станини преса. Суміш подається в гнізда столу наповнюючим пристроєм, обладнаним обертовими областями. Одночасно в різних місцях столу заповнюють, пресують і виштовхують з Преси СМ – 481 і СМ – 816 мають недоліки. Колінно – ричажний механізм пересування при обертанні стола с частотою 3,2 хв^-1 не забезпечує необхідний час пересування і його уплотнення; стіл і прес -форми, складає єдине ціле, ненадійні в застосуванні; прийняте розположення пресформ і штампів, конструкція змішувалки і інші недоліки не дозволяють формувати багатопустотну цеглу. В пресі СМС – 152 зміцнені станиця.. стіл, пресуючий ричаг і привід.

Всі сучасні преси для формування силікатної цегли обладнані автоматами для укладання сирцю зі столу спеціальним зйомником з захватами; укладення знятого зі столу преса сирця на накоплювач – стрічковий конвеєр з кроковим рухом; зняття з накоплювача пакетів сирця штебеліровальником і їх укладання по заданій програмі на автоклавну вагонетку.

На заводах по виробництву силікатної цегли в основному використовують автомат – укладач СМ-1062 і СМ-1030А(СМ-19) і його модернізований варіант СМС-19А; використовують і автомат – укладач АВС-1 і АВС-3.Автомат – укладач СМ – 1030А(СМС - 19) пневмозахватом забирає 4 раціонально розташованих на формувальному столі сирця, повертає їх в повітрі с Пестелі на ребро і установлює в одну сторону по ширині стрічки накоплювача, утворюючи на ньому 4 паралельні ряди сирця з такими ж зазорами, з якими вони повинні знаходитись на автоклавній вагонетці. Після установлення кожної порції стрічка накоплювача рухається на один крок, який дорівнює товщині сирця. По руху заданого програмою числа строчок одинарний слій у вигляді чотирьох рядів зажимається захватами укладача і переноситься ними з накоплювача на автоклавну вагонетку.

Автоклавна обробка цегли - сирця водяним насиченим паром, при якій в результаті синтезу гідросилікатів кальцію проходить перетворення сирца в штучний камінь – силікатну цеглу, - найбільш відповідальний етап технологічного процесу.

Реакція утворення гідросилікатів кальцію ( α = CrS, CSH(I) CSH(II), у деяких випадках тоберморита C₅S₆H₅ ) виникає шляхом розчинення вихідних компонентів у воді. Але в наступних дослідах було встановлено, що при контакті вихідних компонентів гідросилікати кальцію виникає в більш ранні строки. Таким чином можна вважати, що хімічна взаємодія між вихідними компонентами силікатної суміші тече по розчинному і по топохімічному типу. Оптимальні температури при автоклавній обробці 4 – 5 годин, які при найменших затратах в’яжучого і коротких циклах забезпечують отримання силікатної цегли необхідної міцності ( 1,2 МПа ), складають по даних дослідах 191^оС. Підвищення температури відратермальної обробки до 203^оС ( 1,6 МПа ), доцільно при відсутності в шахті тонкомеленого кремнезему.

Для виробництва силікатної цегли використовують автоклави діаметром 2 м, довжиною 19 і 21 м на робочий тиск 0,8 і 1,2 мПа і 40 м на тиск 1,6 МПа.

Щоб уникнути значних деформацій, які визивають додаткові напруження в металі при швидкому нагріванні і охолодження автоклавів, на них встановленні преобразовані, які забезпечують безпечні швидкості підйому і зниження тиску пари. Для усування електрохімічної корозії стін автоклава передбачене їх катодний захист.

Автоклаві вагонетки бувають зі суцільними і щільними платформами. Останні складені з чотирьох штампованих тонкостінних профілів коробчатого розтину. Щілі між ними дозволяють віддаляти суміш, яка залишається на сирце після його формування і укладання на вагонетку. Цегла після автоклавної обробки легко знімається з щілинної платформи грейферними захоплювачами, тоді як при суцільній платформі необхідні додаткові операції для ущільнення першого ряду сирця із – за наявності в проміжках між стінами садки просипаючись залишків суміші. Вагонетки з сирцем завантажують в автоклави штовхачами: рейковими, гвинтовими, тросовими, які переміщуються по коліям паралельно фронту автоклава або розміщеними на придаткових візках, що підвозять вагонетку з сирцем до автоклавів. В деяких випадках використовують самохідні візки, які в’їзджають в автоклави разом з входячими вагонетками.

Зазвичай автоклави довжиною 19 і 21 м використовують для гідротермальної обробки одинарного повнотілої і утовщеної цегли, а на деяких підприємствах – для багатопустотних каменів. Витрата теплоти на автоклавну обробку силікатної цегли достатньо велика. При цьому прийнято, що формівна вологість сирця 6%, середня питома теплоємність цегли у сухому виді ( 40 – 200^оС ) 0,9; металевих частин автоклава 0,478, води 4,19 кДж/( кг ·^оС ).

Перепуск пари зазвичай ведуть до пониження тиску пари в автоклавах до 0,25 – 0,35 МПа. Пара, яка перепускається нагріває загружений тиск до 0,15 - 0,25 МПа і тим самим знижує витрату пари на 20 – 25%. Для забезпечення можливості перепуску пари необхідна, щоб загрузка автоклавів з сирцем, вигрузка і режим його обробки проводиться по графіку, при цьому регулярний перепуск пари найбільш ефективний при наявності на підприємстві не менш 5 автоклавів.

Контроль якості силікатної цегли

Технічні вимоги: граничні відхилення від нормальних розмірів виробу не повинні перевищувати за довжиною, шириною та товщиною ± 2 мм. Допускається виготовлення лицьових виробів з закругленими вертикальними ребрами радіусом не більше 6 мм. Непаралельність граней не повинна перевищувати 1 мм. Поверхня граней виробів повинна бути плоскою, ребра прямолінійні. Лицьові поверхні можуть бути з декоративним покриттям. Отвори в виробах повинні бути наскрізними і розміщувались перпендикулярно постелі. Товщина зовнішніх стінок порожнистих виробів повинна бути не менше 10 мм. У партії кількість половняку не повинна бути більше 3% для рядових виробів і 2% для лицьових.

Втрата міцності на стиск виробів після випробування їх на морозостійкість не повинна бути більше 20%. Водопоглинання не більше 6%. Маркируванню підлягає один виріб зовнішнього ряду кожного штабеля.

Завод фігурних елементів мощення

Існує декілька методів виробництва тротуарної плитки і інших виробів. Найбільш поширений і досяжний для виробників є метод вібропресування. Він полягає в отримані виробів шляхом ущільнення напівсухої бетонної суміші в результаті роботи вібраторів.

Найбільш важливими умовами отримування якісних виробів є правильний підбір суміші і дотримання режимів пресування і сушки. Для приготування бетонної суміші використовують портлант цемент марки не менше 400, крупнозернисті піски з модулем крупності не менше 2,2 мм. В якості крупного заповнювача можливо використання керамзитового гравію, топлевного шлаку і інших відходів виробництва. Для отримання різноманітної кольорової гамми використовуються мінеральні і органічні барвники.

Готові вироби можна сушити як в прапарочній камері, так і в натуральних умовах при температурі не менше + 20^оС.

Значення нормованої опускної міцності дрібнозернистого бетонних плит повинно складати 90% від класа бетона по міцності при стику і класа бетону по міцності при розтягу при згині.

Плити з бетонів класів В 22,5 і В 25 призначені для устрою покритій садово – парникових і пішохідних доріжок, тротуарів, а плити з бетонів класів В 30 і В35 – для покриття тротуарів на магістралях.

Контроль якості ФЕМ

Контроль якості проводять в лабораторіях на пресах. На комбінаті використовують вхідний контроль сировини. Щебінь і пісок на фракцію, вологість, розсіювання.
Міцність бетону слід визначати по ГОСТ 28576 або ГОСТ 10180.
Водопоглинання визначають по ГОСТ 12730.3.
Відхилення фактичних розмірів плит і товщини захисного шару бетону до арматури від номінальних по довжинні не повинні перевищувати 5 мм.

Різниця довжин діагоналей робочої поверхні плити не повинна перевищувати 10 мм.

ВАТ “Керамблок”

Підпорядкований Київській міській державниій адміністрації.

Збудований майже 50-60 років тому.

Сировину видобувають в корчуватому і кременчуцькому кар’єрах відкритим способом – елеваторами. Від кар’єру до заводу перевозять автосамоскидами.

Технологія виготовлення

Готуючи сировинні матеріали, насамперед руйнують природну структуру глини, вносять добавки, зволожують до потрібної формувальної вологості й утворення зручної для формування маси.

Переробку сировинної маси та формування виробів залежно від властивостей вихідної сировини й виду виготовлюваних виробів виконують пластичним, напівсухим або мокрим способом.

Застосовуючи пластичний спосіб формування глину подрібнюють на вальцях грубого і тонкою помелу. Для ефективного помелу ще піддають переробці на бігунках. Після чого глину подають у глинозмішувач, де вона перемішується з добавками до однорідної пластичної маси й зволожується до 20-25%. Такий спосіб передбачає формування виробів на стрічкових пресах, які бувають вакуумні і безвакуумні. Для формування цегли і керамічного каміння у мундштуці преса встановлюють порожнисто– утворювальне осердя. Вакуумування глини дає змогу видалити з неї повітря, знизити формувальну вологість на 3-4%, поліпшити в 2-3 рази формувальні та міцностні властивості сирцю. Глиняний брус, який виходить з-під преса, розрізають автоматичним різальним апаратом (СНК - 324, СН – 133, RB – 2 ) на вироби заданого розміру. Пластичним формувальним виготовляють звичайну та пористу цеглу, каміння.

Обов’язковою проміжною операцією немеологічного процесу виробництва керамічних виробів є сушіння. Штучне сушіння виконують у тунельних сушарках безперервної дії при вологості не більш ніж 5 %, щоб уникнути нерівномірної усадки й розтріскування при випаленні. Тунельні сушарки працюють за принципом протитечії, сирець на вагонетках рухається по тунелю на зустріч потоку гарячого повітря або димових газів. У тунельних сушарках цегла сохне 16 – 36 годин.

Випалювання керамічних виробів – завершаюча стадія теплелогічного процесу. Що здійснюється в тунельних печах з автоматичним керуванням. Тунельна піч – це довгий канал, по якому перемішуються вагонетки проходячи 3 зони: підігрівання, випалювання й охолодження. Максимальна температура випалювання цих та інших стінових керамічних виробів ( 950 – 1000^оС ) потрібна для спікання керамічної маси. Спікання відбувається в внаслідок цементної дії розплаву, реакції у твердій фазі та кристалізації новоутворень. Якщо є надмірна липкість розплаву, характерна для перепалювання при вищій температурі, вироби підправляються з поверхні й втрачають форму.

Недопалювання зумовлюються незавершеністю процесу спікання, що виявляється в зменшенні міцності, водо – та морозостійкості. У тунельних печах щільного типу за короткий час лишається рівномірність випалювання, а одже висока якість і однорідність продукції.

Цеглу і керамічне каміння виготовляють з глин діатомітів лесів і промислових відходів з мінеральними добавками або без них. Застосовують цеглу та каміння для мурування зовнішніх та внутрішніх стін, а також для стінових панелей. Цегла має розміри: одинарна – 250 x 120 x 65 мм, модульна – 250 x 120 x 88 мм.

Розміри каміння: звичайне – 250 x 120 x 138 мм; потовщене – 250 x 250 x 138 мм. Кількість розміщення і форма порожнин дуже різноманітні. Вони розміщуються перпендикулярно або паралельно панелі і можуть бути наскрізні та не наскрізні.

Повнотіла цегла повинна мати водопоглинання не менше 8% за масою і порожниста – не менше 6%.

Виробництво порожнистих стінових виробів потребує менше витрат сировини і пального, прискорює суміжне випалювання тонкостінних виробів, та значно підвищує продуктивність сушарок та печей. Застосування порожнистих керамічних виробів дає змогу зменшити товщину зовнішніх стін знизити матеріаломісткість огороджувальних конструкцій та 20 – 30%, економити транспортні витрати і навантаження на фундамент.

Контроль якості

Щільність цегли до 1400кг/м³, для каміння не більше 1050 кг/м³, морозостійкість 15 циклів ДСТУБВ 27617. Порожнисті цегла та каміння мають марки 75, 100...; середня густина 1000 – 1450 кг/м³, коефіцієнт теплопровідності 0,3 – 0,4 Вт/м·к.

Для визначення міцності на стиск використовують гідравлічний прес 50 т, для міцності на згин – 5 т. Прес ВНіСМі. Допуски по довжині ±5 мм, по ширині і висоті ±4 мм. Розміри цегли та каміння, радіус заокруглення кутів, товщину зовнішніх стінок, товщину тріщин та відбитостей, глибину, глибина жорсткостей, глибину відбитостей кутів та ребер вимірюють з похибкою до 1 мм металевою вимірною лінійкою або спеціальними контрольними шаблонами ( ДСТУБВ 273695 ).

Відбитості кута вимірюються за допомогою косинця та ліній чи по висоті відбитого кута ( ребра ). Жорсткість або зриви граней визначають заміром зазору між гранню та ребром прикладеної до неї металевої лінійки.

Перевірку кольору пофарбованих лицьових поверхонь проводять методом порівняння його з двома зразками – еталонами, один з яких пофарбований в слабкий слой, другий - у щільний шар того самого кольору. Вироби, які не відповідають еталонам прийманню не підлягають.

Порівняння з еталоном проводиться на відкритому повітрі при денному світлі на відстані 10 м. Вироби, які випробовуються, встановлюються у вигляді вертикальної стійки між двома еталонами.Масу цегли визначають зважуванням з похибкою ±25 г.

Міцність зчеплення оздоблювального покриття з поверхнею виробів визначають для кожної марки виробів шляхом відриву металевої пластинки товщиною 3 – 5, розміром 20 x 20 мм, приклеєної до оздобленого покриття R = P/F, де P – руйнуюче навантаження, а F – площа відриву покриття.

Цеглу та каміння зберігають у штабелях на рівних чистих майданчиках з твердими покритими окремо за видами та марками. Висота штабеля не вище 2,5 м. Верхній ряд порожнистих каменів складають пустотами в низ. Піддонних та пакети з цеглою та каменю по вертикалі установлюють не більш,ніж два ряди.

Навантаження та розвантаження виробів приводять механізованим способом за допомогою спеціальних захватів або ручним способом.

Після 90-х років випускають сухі суміші (керамікс, шпакльовка); герметики, фарби.

Основними замовниками є будівельні організації міста Києва і Києвської області.

Blog

Кафедра будівельних матеріалів

Содержание

Кафедра будівельних матеріалів

З в і т

з учбового практикуму з будівельних матеріалів

Київ-2004

Технологія виробництва

Залізобетон

II з прямолінійним рухом СМР – 069

Алмазні плити використовуються марок АРК4 і АРС3.