Geum.ru

Методы дефектоскопии трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов

Вид материалаДокументы
Подобный материал:
МЕТОДЫ ДЕФЕКТОСКОПИИ ТРУБОПРОВОДОВ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ЗАВОДОВ

Харитонова А.В.

студентка группы ТП-26Дм

Технологический институт ВНУ им. В. Даля (г. Северодонецк)

Основной метод контроля за надежной и безопасной работой технологических трубопроводов – периодические ревизии и диагностика. Результаты диагностики служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.

Диагностика трубопровода включает в себя:
  • периодический мониторинг механического напряжения и деформаций;
  • мониторинг температуры по длине трубопровода;
  • мониторинг возникновения утечек вдоль трубопровода.

Возникновение деформации в системе трубопровода, обнаружение дефектов, проверка изменения проектного положения трубопровода, его деформаций и напряженного состояния, оценка коррозионного состояния и защищенности трубопроводов от коррозии, а также интегральная оценка работоспособности трубопроводов идентифицируются в случае применения средств технической дефектоскопии.

Дефектоскопия трубопроводов должна производиться одним из методов неразрушающего контроля. Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и мест контроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранный метод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы.

В данный момент особенно важной и перспективной является автоматизация многих процессов на производствах, в том числе и обработка результатов дефектоскопии технологических трубопроводов. Это является особенно актуальным, поскольку, согласно данным статистики, трубопроводы и трубопроводная арматура являются наиболее аварийно-опасным оборудованием. В данной работе для разработки программного модуля «Планирование ревизий, гидроиспытаний и ремонтов трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов» было проведено исследование основных методов дефектоскопии трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов.

Было установлено, что наибольшее распространение в нефтеперерабатывающей промышленности получили радиографический, ультразвуковой, акустико-эмиссионный, магнитно-порошковый и капиллярный метод. Основные сведения и сравнительные характеристики, которых приведены в табл.1.

В результате исследования было установлено, что ультразвуковой метод дефектоскопии по своим характеристикам наиболее применим для контроля технологических трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов. Данный метод дает наиболее точные и достоверные данные о местоположении и типе дефектов. Более высокая оперативность и производительность ультразвукового метода сочетается с меньшей стоимостью по сравнению с другими методами. Поэтому в качестве входного материала для программного модуля «Планирование ревизий, гидроиспытаний и ремонтов трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов» были выбраны данные, полученные ультразвуковым методом дефектоскопии, а именно ультразвуковой толщинометрией.

На основе проведенного анализа современных методов и средств неразрушающего контроля технических нефтепроводов показана необходимость создания и перспективность применения разрабатываемого модуля. Данный программный продукт позволит на основе известных методик, описанных в нормативных документах, рассчитать остаточный ресурс и оценить уровень безопасности нефтепроводов.

Реализация модуля «Планирование ревизий, гидроиспытаний и ремонтов трубопроводов нефтеперерабатывающих заводов» на производстве ЧАО «Линник» обеспечит более безопасную эксплуатацию и точный контроль технического состояния нефтепроводов, а также позволит сократить расход материально-технических ресурсов предприятия.


Таблица 1

Основные методы неразрушающего контроля трубопроводов


Метод
Суть метода
Возможности
Преимущества
Недостатки

Магнито-порошковый
Основан на регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами, форма и амплитуда которых несет информацию о размере, характере, и глубине залегания дефекта. В качестве индикатора используется ферромагнитный порошок или суспензия.
Выявление поверхностных и подповерхностных (на глубине до 1,5...2 мм) дефектов, таких как трещины, волосовины, расслоения, закатов и т.д.
Низкая избирательность к типу дефекта
Высокая остаточная намагниченность металла, оказывающая негативное влияние на эксплуатационную надежность трубопровода

Радио-графический
Основан на регистрации и анализе ионизирующего излучения при его взаимодействии с контролируемым изделием.
Выявление скрытых внутренних дефектов в стыковых швах практически любых материалов
Легко определяется вид дефекта.
Высокие стоимость и трудоемкость, а также жесткие требования по технике безопасности.

Акустико-эмиссионный (АЭ)
Регистрация и анализ акустических волн, возникающих в процессе пластической деформации и роста трещин в контролируемых объектах.
Развивающиеся дефекты.
Меньшее время инспекции. Меньшая стоимость аппаратуры и контроля.
Чувствительность к материалу.

Ультразвуко-вой
Излучение импульсов ультразвуковых колебаний, прием и регистрация отраженных от неоднородностей эхо-сигналов.
Скрытые внешние и внутренние дефекты различных размеров и форм. Различные конструкционные материалы.
Односторонний доступ к контролируемой поверхности.

Более высокая достоверность обнаружения дефектов 2,5 раза, оперативность в 15 – 20 раз и производительность в 2 – 4 раза, меньшая стоимость в 2 – 6 раз и безопасность в работе по сравнению с другими методами неразрушающего контроля.



Капиллярный
Основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных дефектов и регистрации индикаторного рисунка.
Обнаружение дефектов производственно-технологического и эксплуатационного происхождения: трещины шлифовочные, термические, усталостные, закаты и др.
Высокая чувствительность, простота контроля и наглядность результатов.
Сложность в обнаружении внутренних дефектов и их местоположения.