Доклады конференции Baltimix-2006
| Вид материала | Доклад |
- Программа конференции будет включать приглашенные доклады отечественных и иностранных, 25.03kb.
- Научная программа конференции включает научные доклады, пленарные доклады, стендовые, 62.76kb.
- Доклады и материалы, 5615.95kb.
- Программа конференции будет включать устные и стендовые доклады, а также доклады-презентации, 20.41kb.
- Доклады, представленные государствами-участниками, 1313.59kb.
- Доклады и их, 192.13kb.
- Научная программа конференции : Устные доклады Стендовые доклады, 32.76kb.
- Доклады, представляемые государствами-участниками в соответствии со статьей 9 Конвенции, 2355.92kb.
- Предварительная программа 20 июня 2006 г пленарные заседания (заказные и заявленные, 38.35kb.
- Iii всероссийская конференция «знания онтологии теории» с международным участием, 79.02kb.
3. Особенности технологического оборудования для производства извести из карбонатной породы Крупенниковского месторождения.
3.1. Оборудование для производства извести из мелового сырья.
Производство качественной извести из мелового сырья стало развиваться сравнительно недавно с момента начала использования в качестве обжиговых агрегатов вращающихся печей. Ранее извести из мелового сырья производилась. в шахтных печах, работающих на твердом топливе - угле и дровах, гораздо реже на коксе. Печи работали по периодическому циклу - в печь вручную загружались крупные куски (200 - 400 мм) мела и перекладывались углем или дровами. Печь работала на самотяге. После того, как топливо выгорало, печь остывала и также вручную из нее извлекалась известь. Совершенно очевидно, что качество извести было неудовлетворительным - ее активность редко превышала 50%, а производительность вообще не выдерживала никакой критики - продолжительность технологического цикла достигала 5 суток.
С введением в производственную практику использования в качестве обжиговых агрегатов вращающихся печей, ситуация с использованием мелового сырья для производства извести кардинально изменилась. Этот агрегат является универсальным по отношению к физико-механическим свойствам сырья.
В советский период, связанный с низкими ценами на энергоносители, все известковые заводы, перерабатывающие меловое сырье, работали по мокрому способу производству. Это связано было с тем, что влажность сырья большинства меловых месторождений превышало 25%. При такой влажности подготовка сырья (дробление и сортировка), его транспортировка, хранение и дозирование в печь по сухому способу связано с большими трудностями, вызванными крайней способностью мела к слеживанию и замазыванию транспортирующих и дозирующих устройств.
Для обжига мелового сырья по мокрому способу до сих используются длинные вращающиеся печи с отношением ее длины к диаметру более 30 (например, ø 3,6 х 110 м, ø 4 х 150 м) с внутрипечными теплообменными устройствами. Расход условного топлива на 1 тонну произведенной извести 2-го сорта с активностью 80% в среднем составляет 280 кг.
С ростом цен на энергоносители все более актуальным стал переход с мокрого способа производства на сухой, при котором сырье карьерной влажности менее 25% дробится, сортируется, дозируется и обжигается. Причем, для сокращения энергозатрат обжиг предпочтительнее проводить в короткой печи с отношением длины к диаметру около 20, оснащенной запечным подогревателем. В настоящее время наиболее распространенными запечными теплообменниками являются шахтные подогреватели, совершенно не пригодные для подогрева мягкого мелового сырья.
Перед нашим сотрудниками еще в начале 80-х годов прошлого века Госстроем СССР была поставлена задача разработать эффективный подогреватель именно для мелового сырья. Мы решили эту задачу. Разработанный нами запечный цепной подогреватель к известеобжиговым печам предназначен для термоподготовки (сушки и подогрева) влажного рыхлого карбонатного сырья полидисперсного состава (до 50 мм), в первую очередь мелового, перед его обжигом. Использование запечного подогревателя позволяет существенно сократить удельный расход тепла на обжиг, повысить производительность вращающейся печи и снизить температуру отходящих газов, направляемых на пылеочистку. Запечный цепной подогреватель представляет собой вертикальную футерованную шахту прямоугольного сечения. В ней установлены один под другим тормозящие элементы в виде цепных барабанов, вращающихся в противоположных направлениях с регулируемой скоростью. Материал через загрузочную течку поступает в верхнюю часть шахты и, падая навстречу газовому потоку, задерживается и пересыпается в цепных барабанах, подвергаясь интенсивной тепловой обработке во взвешенно-пересыпающемся слое. Высушенное и подогретое сырье через пересыпное устройство переходной камеры поступает во вращающуюся печь. Отходящие из печи газы через переходную камеру поступают в шахту подогревателя, отдавая тепло падающему и пересыпающемуся слою материала, после чего удаляются из верхней части шахты через газоход. Рекуператорные цепи, навешенные на каркас барабана, выполняют функцию полок и регенеративной насадки, легко пронизываются газовым потоком и эффективно самоочищаются при работе на влажных материалах. Время термообработки материала в подогревателе регулируется изменением числа оборотов ценных барабанов.
Конструкция запечного подогревателя, защищенная патентом № 1174712, успешно внедрена на Казанском заводе силикатного кирпича и Атемарском мелоизвестковом заводе. При термообработке мелового сырья с влажностью до 30% при размере кусков до 50 мм отходящими газами опытной вращающейся печи с начальной температурой 700-800 ºС материал практически полностью высушивается и нагревается до 200 - 250 ºС.
Достигнутый влагосъем (150 - 200 кг/м3час) в несколько раз выше, чем в традиционных сушильных барабанах или в зоне цепей и внутренних теплообменных устройств вращающихся печей. При этом не наблюдалось замазывание цепей или отложение материала на стенках шахты подогревателя. Высокая интенсивность теплопередачи достигнута при сравнительно-низком аэродинамическом сопротивлении (не выше 1 кПа).
Экономическая эффективность установки запечного подогревателя для термоподготовки рыхлого высоковлажного сырья заключается в возможности снижения удельного расхода тепла на обжиг извести на 20-30% и повышение производительности известеобжиговых печей на 5-10%. Эксплуатация данного подогревателя показала его высокие теплотехнические показатели и механическую надежность. Расход условного топлива при этом находится в пределах 210 кг/т.
3.2. Оборудование для производства гидратной извести из комовой, полученной из мелового сырья.
Спроектированная нами для промышленного предприятия по производству извести и тонкодисперсного мела в с. Селявное Воронежской обл. установка гидратации извести имеет паспортную производительность 5 тонн/час. Однако ее возможности могут быть увеличены до 6 тонн/час при соблюдении некоторых технологических условий.
Гидратация негашеной извести, как известно, протекает с большим тепловыделением, вызывающим большой пароунос. Следствием этого может стать нехватка воды на гидратацию. В то же время, избыток влаги в зоне реакции вызовет переувлажнение полученной гидратной извести свыше нормируемых 5%, что вызовет трудности в транспортировке, дозировании и упаковке готовой продукции. Нами разработан ряд гидраторов для производства гидратной извести как работающих непрерывно, так и циклически разной производительности. Учитывая тот факт, что известь из мела Крупенниковского месторождения очень хорошо гасится, для этого завода спроектирована технологическая линия мощностью 5 тонн/час, работающая непрерывно.
Установка гидратации извести функционально состоит из следующих узлов - узел подготовки сырья, включающий дробление, хранение и, в случае необходимости, его сепарацию; узел гидратации, включающий собственно гидратор и холодильник гидратной извести; узел доводки готовой продукции до необходимой кондиции, включающий тонкое дробление и сепарацию по полузамкнутому циклу; склад готовой продукции.
Технологические решения производства тонкодисперсного мела, реализованные на предприятии компании "Домедко Хаксли".
Бернд Кретчмер (Bernd Kretschmer), Ген. директор компании ИВА Индустрибератунг ГмбХ (IVA Industieberatung GmbH), Германия,
М
еня зовут Бернд Кретчмер. Я являюсь учредителем и управляющим директором фирмы ИФА Индустрибератунг ГмбХ, расположенной в г. Кёнигсбрунн, Германия.
Наша фирма занимается преимущественно микронизацией минерального сырья и, в частности, карбонатом кальция в качестве наполнителя для сухих строительных смесей, для лакокрасочной, химической, бумажной промышленности и промышленности пластмасс.
Мы оказываем следующие услуги:
- разведка и исследование сырья;
- проектирование комплексных установок;
- поставка оборудования;
- ввод оборудования в эксплуатацию;
- консультирование по вопросам применения наполнителей.
Компанией Домедко приобретен карьер природного карбоната кальция Крупенниковского мелового месторождения. Мел месторождения исследовали специалисты многих институтов, в том числе и немецких, и по результатам проведенных исследований мел "Домедко" признан пригодным, в частности, для применения в качестве сырья для сухих строительных смесей
Фирма ИФА провела ряд испытаний по мокрому и сухому измельчению мела "Домедко", а также обработке поверхности (гидрофобизации) стеариновой кислотой.
По показателям чистоты и белизны сырье Крупенниковского мелового месторождения более чем подходит для производства высокодисперсных мелов, а также обожженной и гидратной извести.
На основании результатов исследований и испытаний компания Домедко приняла решение о постройке завода по переработке мела и производству извести в с. Селявное Воронежской обл. на Крупенниковском месторождении.
В июне 2005 года фирма ИФА получила заказ на проектирование завода по комплексной переработке мела и поставку основного оборудования для проекта. В настоящий момент идет возведение основных металлоконструкций, а в конце 2006 года мы планируем сдать завод в эксплуатацию.
Проектная мощность завода составляет приблизительно 100.000 тонн продукции в год, из них:
~ 85.000 тонн в год мел дисперсностью (97%) - 10мкм
~ 15.000 тонн в год мел дисперсностью (97%) - 20 - 40 мкм
~ 35.000 тонн в год гидрофобного мела.
Проект предусматривает увеличение производительности при повышенном спросе на готовую продукцию.
Завод по переработке мела подразделяется на следующие участки:
1. участок сушки мела
2. установки для измельчения и сепарирования мела
3. вторичное сепарирование мела
4. участок гидрофобизации мела
5. силосный и упаковочный участки
6. участок измельчения негашеной извести
7. автоматизация и управление цеха
1. Участок сушки мела
Сырье дробится до фракции < 20 мм, просеивается и просушивается до влажности менее 8% в другом цехе, после чего пневмотранспортом подается на участок сушки мела.
Мел высушивается на сушилке с кипящим слоем, до влажности < 0,3%.
В качестве топлива используется природный газ.
Сухой продукт состоит из 2 частей:
- основной продукт непосредственно из сушилки с кипящим слоем и
- пыль из фильтра
Пыль из фильтра может снова подаваться в сушилку, или же поступать на установку вторичного сепарирования.
2. Установки для измельчения и сепарации мела
Установки измельчения и сепарирования мела работают независимо друг от друга. Каждая установка включает вихревую мельницу и турбосепаратор с несколькими сепарационными колесами. Вихревые мельницы являются мельницами ударного действия с высокой окружной скоростью, изменяемой щелью измельчения, частотно регулируемым числом оборотов и несколькими уровнями измельчения.
За счет ударного измельчения и трения достигается высокий эффект измельчения. На следующей стадии сепарации, посредством турбосепараторов достигается дисперсность (97%) до 8 мкм.
Дисперсность конечного продукта регулируется путем изменения числа оборотов колес сепаратора.
Для достижения высокой производительности сепаратор оснащен тремя сепарационными колесами.
После первичной обработки в сепараторе, часть продукта попадает обратно в вихревую мельницу с целью получения максимально возможного количества микронизированного продукта.
Установки измельчения и сепарирования работают в системе частичной рециркуляции воздуха, что позволяет избежать захвата влажности и поддерживать постоянную температуру воздуха.
3. Вторичное сепарирование
Мел, загружаемый в установку вторичного сепарирования, состоит, в основном, из продукта, отфильтрованного сушилкой и пропущенного через оба сепаратора с несколькими сепарационными колесами. На этом этапе продукт не измельчается, а проходит процесс сепарации.
Конечный продукт может иметь дисперсность (97%) 8 - 40 мкм., и, как правило, продается как технический мел.
Установка сепарирования может работать в собственном циркуляционном режиме, при этом есть возможность постоянной выгрузки первично обработанного продукта через шлюз.
4. Участок гидрофобизации
Для обработки стеариновой кислотой мел подается пневмотранспортом из фильтров сепараторов в накопительный силос.
Гидрофобизация происходит с помощью вихревой мельницы и дополнительного нагрева.
За счет трения, ударного воздействия и струйной подачи происходит интенсивное смешивание порошка стеариновой кислоты с наполнителем. За счет повышения температуры стеариновая кислота испаряется, а поверхность продукции подвергается равномерной обработке.
Гидрофобный наполнитель охлаждается путем подачи холодного воздуха.
5. Силосы
Все конечные продукты из фильтров пневмотранспортом подаются в силосы. Внутри цеха по переработке мела предусмотрены силосы для упаковки продукции в клапанные мешки и биг-бэги.
Спроектирован второй комплекс внешних силосов для загрузки навалом грузовиков и ж/д цистерн.
6. Измельчение негашеной извести
Наряду с установками по производству тонкодисперсного мела, на предприятии работают также установки по обжигу и гидратации извести. Для измельчения извести используется 2-я вихревая мельница, где известь измельчается до ~90 мкм. В этом случае в процессе могут быть задействованы сепараторы обеих установок измельчения и сепарации.
7. Автоматизация и управление
Весь комплекс производства оборудован Автоматизированной Системой Управления и все процессы сопровождаются визуализацией на мониторах оператора.
Резюме:
Выбор схемы производства мела продиктован опытом, текущим уровнем развития техники и экономическими предпосылками, демонстрирует высокий уровень инноваций и внимания к деталям, а также гибкость потенциальным требованиям рынка.
Крупенниковское месторождение относится к лучшим меловым месторождениям мира. Наши технические решения позволяют выпускать продукцию, соответствующую самым высоким международным стандартам. Таким образом, продукция предприятия компании Домедко по производству извести и мела потенциально готова к отправке на экспорт.
Расширение заводов сухих строительных смесей линиями для механоактивации полупродуктов (цветные цементы или премиксы)
Вера Павловна Кузьмина, к. т. н., директор ООО "Колорит-Механохимия", Москва,
А
ктуальность проблемы, которую мы сегодня обсудим, заключена в необходимости расширения ассортимента продукции заводов сухих строительных смесей (ССС) за счет производства декоративных сухих строительных смесей (ДССС). Решение рассматриваемой задачи актуально для всех предприятий, работающих на оборудовании машиностроительных компаний: "ВСЕЛУГ", "РАУТЕ" и "m-tec".
В Московской области на оборудовании ВСЕЛУГ производят ССС, в том числе ДССС, компании: "Старатели" (4 технологические линии), "Consolit", "Ivsil", "Боларс", французская компания "Emfi".
В Ленинградской области значительный объем ССС производит компания "MC-Bauchemie Russia" (торговая марка "Плитонит"), которая эксплуатирует три технологические линии ВСЕЛУГ. Среди новых заказчиков в этом регионе - компании "Гидротэкс" и "Северное управление строительства".
В Свердловской области работают заводы компаний "Уктус", "Карьер "Гора Хрустальная", "Брозекс". В Челябинской области на Челябинском гипсовом заводе работает линия компании "Кварц". В Томской области с 2004 года ССС производит завод компании "Белоярская ФАИ".
Успешно работают компании "Гипсополимер" в Перми, "Ливна Холдинг" и "Геркулес Сибирь" в Новосибирской области, "Кузбасспромсервис" в Кемеровской области, "ПСО АСК" в Омске, "EK Кемикал" в Нижнем Новгороде, Белгородский комбинат строительных материалов и Волгоградский гипсовый завод. Всем вам посвящается мой доклад.
Задачи проекта
Определить ассортиментный ряд ДССС на основе потребности рынка.
Выполнить проект дополнительного оснащения завода оборудованием.
Запустить линию получения цветного механоактивированного цемента.
Запустить линию получения механоактивированного премикса.
Ассортиментный ряд ДССС.
Рынок ДССС развивается динамично, в том числе за счет иностранных инвестиций в предприятия на территории России, а также за счет импорта.
Какие ДССС востребованы на современном строительном рынке? Это цветные кладочные смеси для кладки стен из цветных силикатных кирпичей и блоков, смеси для заполнения швов (фуги) при отделке фасадов керамической и стеклянной плиткой/смальтой, смеси для изготовления малых архитектурных форм, это широкий спектр структурированных штукатурок, это цветные литые полы, применяемые в России с 19 века.
Как очевидно, преимущества производства и применения ДССС заключаются в следующем:
Использование однотипных технологических процессов и оборудования для создания широкого спектра декоративных покрытий.
Решение проблемы цветового однообразия городской застройки.
Улучшение эстетического вида зданий и сооружений за счет создания различных фактурных декоративных слоев.
Обеспечение высокой долговечности декоративных слоев.
Сравнительно невысокая стоимость ДССС и изделий на их основе.
Вам известны ДССС, но, прежде, чем начать обсуждение реорганизации завода, давайте вспомним ассортиментный ряд ДССС и их вещественный состав, т.к. от него будет зависеть набор дополнительного оборудования завода.
Расходные бункера для компонентов сырьевой смеси:
1. Вяжущие вещества: белый и цветные портландцементы, известь.
2. Заполнители: кварцевый песок, дробленый мрамор, кварцит, слюда.
3. Наполнители: мраморная мука.
4. Функциональные добавки:
Водоудерживающие - эфиры целлюлозы и крахмала различной молекулярной массы. Редисперсионные полимерные порошки. Порообразователи.
Диспергаторы. Ускорители схватывания цемента. Противоморозные добавки.
Пластификаторы и суперпластификаторы. Пеногасители. Пигменты.
Возможно, вы уже применяете все эти вещества или сможете подавать их через существующее оборудование вручную.
Отличаются декоративные строительные смеси (ДССС) от общестроительных сухих строительных смесей (ССС) только лишь декоративными свойствами в дополнение ко всем общестроительным свойствам.
Введение пигментов в рецептуру ССС ведет к увеличению ее водопотребности, и, как следствие, снижению прочности примерно на 20%. Чтобы избежать нежелательного падения прочности цементного камня, нам придется вводить большее количество добавок.
В структуре стоимости одной тонны ДССС добавки занимают равноценный сегмент с основными компонентами сырьевой смеси, поэтому оптимизация ввода и параметров технологической переработки функциональных добавок является основной задачей для снижения себестоимости продукции.
Рассмотрим эффективность окрашивания декоративных сухих строительных смесей с помощью механоактивированных цветных цементов (патент РФ на изобретение № 2094403, приоритет от 9 декабря 1996 г.), и/или цветных механоактивированных премиксов.
Рассмотрим строительно-технические свойства и вещественный состав обычных цветных цементов в сравнении с механоактивированными.
Известно, что нормативно-техническая документация, такая как государственные стандарты, отраслевые, ведомственные и другие технические условия (стандарты предприятия) отражают действительный уровень развития техники и технологии. Анализ данных сборника стандартов стран мира на цементы, издаваемого Европейской цементной ассоциацией, позволил установить наличие государственных стандартов на цветные цементы в трех странах: Россия, Болгария, Венгрия. Известно, что многие страны мира производят цветные цементы по отраслевым или фирменным стандартам, стандартизуя требования к пигментам для цементов, как, например, Великобритания (ВS 1014).
Цветные механоактивированные портландцементы, обладают (при сравнительно невысокой стоимости) широкой, яркой цветовой палитрой, имеют низкую водопотребность 17-18%. Они не подвержены выцветанию, высолообразованию цементного камня, обладают высокой морозо-, атмосферо-, коррозионной стойкостью. Стоимость товара незначительно превышает стоимость известных цветных портландцементов промышленного производства.
Анализируя значения базовой номенклатуры показателей качества цветных механоактивированных портландцементов, следует отметить следующее:
Максимальный технико-экономический эффект достигается при использовании механоактивированных цветных цементов в качестве красящей добавки в смеси с малой порцией пигмента для достижения различных оттенков ДССС.
Рассмотрим критерии оценки потребительских свойств пигментов, такие как цвет, красящая способность, рН, цветоустойчивость, цена.
Оценим технологические свойства пигментов, а именно: стойкость при пропаривании, диспергируемость, химическую стойкость, характер взаимодействия системы "пигмент - цемент".
Конечные свойства окрашенной ДССС играют наиглавнейшую роль при их потреблении и эксплуатации, а именно: равномерность окрашивания, интенсивность цвета, миграционная стойкость, светостойкость и атмосферостойкость.
Эффективность использования механоактивированных цветных портландцементов в составе штукатурных смесей была подтверждена испытаниями в промышленных условиях ЗАО "ПП "КРЕПС" (Акт от 20 сентября 2000 г.).
При производстве ДССС наибольший экономический и технический эффекты достигаются при применении механоактивированных цементных премиксов с полифункциональной комплексной добавкой, состоящей из двух и более механоактивированных добавок различных классов.
Полученный премикс перемешивают в любом типе смесителя с оставшейся частью рецептурного цемента, затем сухую строительную смесь, в том числе цветную, изготавливают по стандартному заводскому технологическому циклу.
Эффективность использования механоактивированных премиксов была опробована в промышленных условиях на Щуровском заводе ЖБК и СД Московской железной дороги. (Патент на изобретение № 2182137 с приоритетом от 03.02.2001 г. "ССС и способ ее получения").
Оценивая рассмотренные результаты исследований, можно сделать вывод о целесообразности расширения ассортиментного ряда производимой продукции за счет запуска одной или двух дополнительных технологических линий, на которых экономически целесообразно производить цветные высококачественные механоактивированные портландцементы и премиксы с комплексными функциональными добавками.
Техническое задание на проектирование дополнительных технологических линий в рамках реорганизации завода:
1. Основанием для разработки проекта являются увеличение мощности завода, расширение номенклатуры производимой продукции, увеличение эффективности работы завода за счет освоения новых сегментов рынка ССС - декоративных сухих строительных смесей (ДССС).
2. Технико-экономическая целесообразность развития завода в предлагаемом направлении основана на анализе перспективного развития рынка потребления цветных портландцементов гарантированного качества и ДССС на их основе, а также наличием наукоемкой технологии их получения механохимическим способом. (Патенты РФ2182137 "ССС и способ ее получения" и № 2094403 "Способ получения цветного портландцемента".)
3. Расширение мощностей целесообразно осуществить в две очереди:
3.1. Линия по производству премиксов на базе рецептурной части цемента для формирования специальных свойств ССС всей ассортиментной линейки завода.
3.2. Линия по производству портландцементов цветных.
ОСНОВНЫЕ ИСХОДНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ:
4. Проектная мощность производства механоактивированных премиксов - 1т/час.
5. Проектная мощность производства механоактивированных портландцементов цветных (ПЦЦ) - 1т/час.
6. Номенклатура и характеристика продукции (указывается в карте технического уровня и качества продукции, прилагаемой к заданию на проектирование).
7. Режим работы производства - непрерывно-дискретный. Две смены по 8 часов 256 дней в году.
8. Технологическая схема и способ производства. Прилагаются.
9. Перечень и требования к новому оборудованию. Прилагаются.
10. Необходимость разработки автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУ ТП).
Для получения показателей качества международного класса требуется введение АСУ ТП на третьей стадии развития производства. После ввода в эксплуатации дополнительных линий, вывода их на проектную мощность и введения новой продукции на рынок потребления целесообразно повысить уровень качества выпускаемой продукции за счет гарантии ее цвета. Это возможно за счет введения автоматического оптического контроля цвета и АСУ ТП.
11. Технико-экономические показатели, которые должны быть достигнуты в проекте при работе в одну смену:
Примечания:
х) в зависимости от вещественного состава премикса,
хх) из расчета 12 тыс. руб./тн.
*) в зависимости от вещественного состава,
**) в зависимости от вещественного состава и схемы переработки.
+) данные конкретного расчета выбранной аппаратурной схемы.
12. Требования по разработке частей проекта:
Технологическая часть рабочего проекта в объеме:
Общей пояснительной записки по разделам:
Технологические решения.
Охрана окружающей среды.
Решения по технике безопасности, промсанитарии и охране труда.
Чертежи технологическая схема производства. Компоновочные чертежи установки оборудования. Планы и разрезы.
Защита окружающей среды. Для обеспыливания аспирационного воздуха из технологического оборудования предусматривается двухступенчатая очистка (циклоны и напорные рукавные фильтры). Сброс уловленной пыли осуществляется в скоростной смеситель. В объем проектирования не входит разработка мероприятий по охране окружающей среды в целом по заводу.
13. Основные источники снабжения производства сырьем и средствами энергетики:
13.1. Сырьем
Цемент. Из силосов основного производства.
Суперпластификатор С-3. Автомобильный транспорт, биг-бэги из Новомосковска Тульской области.
Формиат натрия сухой. По договору.
Эфиры целлюлозы. По договору.
Пигменты. По договору.
Другие добавки. По договору.
13.2. Энергетикой:
Электроэнергией. От цеховой электрощитовой установки.
Сжатым воздухом (на технологические нужды). От компрессора по трубопроводам сжатого воздуха.
13.3. Отходы производства (биг-бэги и бумажные мешки из-под добавок). Утилизируются по существующей схеме предприятия.
14. Транспортные связи Используются существующие на предприятии связи.
15. Особые условия проектирования. Сопряжение по производительности технологического оборудования основного производства и технологического оборудования дополнительного производства по списку см. аппаратурную схему и схему подачи сырьевых материалов. Прилагаются.
16. Срок разработки проекта: IV кв. 2006 г. - 1 кв. 2007 года
17. Другие части проекта. При необходимости. Другие части проекта: строительная часть, металлические конструкции, электроснабжение, электроосвещение, КИП и А, аспирация, охрана окружающей среды, пожаротушение, разрабатываются параллельно технологической части по мере поступления данных для расчета.
Представлены условия совместимости сырьевых компонентов ДССС.
Заводы по производству сухих строительных смесей имеют в своем составе одну или несколько технологических линий. Работу по компоновке технологической схемы будущего производства целесообразно в техническом и экономическом плане выполнить в виде отдельных помольных модулей для получения цветных механоактивированных цементов и механоактивированных цементных премиксов с функциональными комплексными добавками.
Именно такие модули, связанные с основным производством внутризаводским транспортом в виде оборотных контейнеров, предлагает финская фирма "РАУТЕ" и немецкая фирма "BOHLE".
Рассмотрим схему изготовления механоактивированных полупродуктов, опробованную в течение года на ОАО "Щуровский цемент". Она проста в аппаратурном оформлении и оптимизируется до минимума в условиях работы завода ССС. Учитывая наличие расходных бункеров, весовых дозаторов и смесителей в действующей технологической схеме завода ССС, механоактивационная линия сводится к блоку обслуживания одной, но лучше двух мельниц. Во вторую или третью смену можно заготовить рабочие смеси на основном производстве и переработать их на мельницах в первую смену.
Вариантов много. Все зависит от имеющихся производственных возможностей.
После определения часовой производительности и планируемого ассортимента продукции уточним наличие необходимых сырьевых компонентов и ассортимент дополнительного сырья, способы его доставки и способы разгрузки.
В зависимости от наличия финансовых инвестиций, определим требования к степени автоматизации технологического процесса, способам внутрицехового транспортирования продукции. В простейшем случае можно обойтись элементарными пускателями для оборудования и работой оператора.
До начала работ по реорганизации завода ССС выполним аван-проект в технологической, энергетической и экономической частях с привязкой одного или двух помольных модулей к существующим объектам. Эти работы компании поставщики оборудования обычно делают бесплатно.