Д. В. Зеркалов Охрана труда Методические указания

Вид материала

Методические указания

Содержание Указания к изучению темы Нормируемый диапазон частот устанавливается СИЗ от вибрации в зависимости от контакта с вибрирующим объектом подразделяют Тема 11. Безопасность эксплуатации сосудов и систем, работающих под давлением Указания по изучению темы Наружный и внутренний осмотры имеют целью

Подобный материал:

• Д. В. Зеркалов Безопасность труда, 14948.28kb.
• Методические указания и задания для домашней контрольной работы учебной дисциплины, 645.89kb.
• Программа курса «Охрана труда c основами экологии», 1184.65kb.
• Методические указания му 4 665-97, 239.28kb.
• Методические указания по изучению дисциплины и задание для контрольной работы студентам-заочникам, 610.79kb.
• Университет Кафедра "Инженерная экология и охрана труда", 192.67kb.
• Методические указания по выполнению контрольной работы. Варианты контрольной работы, 125.32kb.
• Г. С. Автоманова Организация и нормирование труда Методические указания, 918.62kb.
• Методические указания от 30. 07. 99 № му от рм 02-99 Оценка травмобезопасности рабочих, 302.61kb.
• Методические указания оценка травмобезопасности рабочих мест для целей их аттестации, 2075.12kb.

Тема 10. Вибрационная защита

Причины возникновения и физические характеристики (параметры) вибрации.

Действие вибрации на человека и окружающую среду. Вибрационная болезнь. Доза вибрации.

Санитарно-гигиеническое и техническое нормирование вибраций.

Средства коллективной защиты от вибрации (балансировка, вибро­демпфирование, виброизоляция и др.). Виды виброизоляторов, их преимуще­ства и недостатки, оценка виброизоляции; порядок выбора виброизоляторов.

Средства индивидуальной защиты от вибрации.

Измерение вибрации и виброизмерительная аппаратура.

Указания к изучению темы

Вибрация – это движение точек или механической системы, при кото­ром происходит поочередное возрастание и убывание во времени значений, по крайней мере, одной координаты. Она возникает при работе машин и агрегатов с возвратно-поступательным движением деталей, неуравновешенны­ми вращающи­мися массами, механизмами ударного действия и др.

Основными параметрами, характеризующими вибрацию, являются час­тота колебаний f, величина амплитуды смещения точек (вибросмещение) А, скорость перемещения точек (виброскорость) V, ускорение, с которым идет нарастание и убывание виброскорости (виброускорения) а.

В практике оценки вибрации используют также и относительные зна­чения вибросмещения L_A, виброскорости L_V и виброускорения L_a в децибелах по отношению к их пороговым значениям:


L_A = 20×lg(A/A ₀ ), L_V=20×lg(V/V₀), L_a =20×lg(a/a₀),


где А_О – пороговое значение амплитуды, А_О = 8×10^–12 м; V_О – пороговое зна­чение виброскорости, V_О = 5×10^–8 м/с; а_О – пороговое значение виброускоре­ния, а_О = 3×10^–4 м/с².

По воздействию на организм человека различают общую и локальную вибрацию. Общей вибрации организм подвергается под воздействием коле­баний рабочего места (рабочей площадки, пола, сиденья). Общую вибрацию подразделяют на три категории:

 транспортная вибрация (общая вибрация первой категории) воздейст­вует на человека на рабочих местах самоходных и прицепных машин, транс­портных средств при движении по местности и дорогам. К источникам транспортной вибрации относят сельскохозяйственные и промышленные тракторы, грузовые автомобили, снегоочистители и др.;

 транспортно-технологическая вибрация (общая вибрация второй кате­гории) воздействует на человека на рабочих местах машин, передвигающих­ся по специально подготовленной поверхности производственных помеще­ний, промышленных площадок. К источникам транспортно-технологической вибрации относят экскаваторы, краны промышленные, машины для загрузки мартеновских печей в металлургическом производстве, напольный производ­ственный транспорт и др.;

 технологическая вибрация (общая вибрация третьей категории) воздей­ствует на человека на рабочих местах стационарных машин или передается на рабочие места, не имеющие источников вибрации. К источникам техноло­гической вибрации относят станки метало- и деревообрабатывающие, кузнечно-прессовое оборудование, литейные машины, вентиляторы и др. Об­щую вибрацию третьей категории по месту действия подразделяют на сле­дующие типы:

 на постоянных рабочих местах производственных помещений;

 на рабочих местах на складах, в столовых, бытовых, дежурных и дру­гих производственных помещениях, где нет машин – источников вибрации;

 на рабочих местах в помещениях заводоуправления, конструкторских бюро, лабораторий, учебных пунктов, вычислительных центров, здравпунк­тов, конторских помещениях, рабочих комнатах и других помещениях для работников умственного труда.

Источники возникновения локальных вибраций: ручные машины с двигателями, органы ручного управления машинами и оборудованием, руч­ные машины без двигателей, обрабатываемые детали.

Систематическое воздействие общей вибрации на человека приводит к стойким нарушениям опорно-двигательного и вестибулярного аппарата, цен­тральной и периферической нервной системы, желудочно-кишечного тракта и др. Последствия воздействия вибрации зависят от ее вида, продолжитель­ности и направления воздействия, частоты и амплитуды колебаний, а также от уровня шума, микроклиматических условий на рабочем месте и других сопутствующих факторов.

Систематическое неконтролируемое воздействие локальной вибрации вызывает спазмы кровеносных сосудов рук, поражает нервные окончания, мышечные и костные ткани, что приводит к снижению чувствительности ко­жи, ухудшению, а в тяжелых случаях прекращению кровоснабжения мышц, окостенению сухожилий, отложению солей в суставах, деформации и потере подвижности суставов. Совокупность болезненных изменений в организме, вызванных воздействием вибраций, называют виброболезнью.

Различают гигиеническое и техническое нормирование производст­венной вибрации. В первом случае производят ограничение параметров виб­рации рабочих мест и поверхности контакта с руками работающих, исходя из физиологических требований, исключающих возникновение вибрационной болезни. Во втором случае осуществляют ограничение параметров вибрации с учетом не только указанных требований, но и технически достижимого на сегодняшний день для данного вида машин уровня вибрации.

Гигиенические требования при работах с источниками вибрации регла­ментируют следующие документы:

СН 2.2.4/2.1.8.566–96 «Санитарные нормы. Производственная вибра­ция, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий»;

СанПиН 2.2.2.540–96 «Гигиенические требования к ручным инстру­ментам и организации работ»;

ГОСТ 12.1.012–90. ССБТ «Вибрационная безопасность. Общие требо­вания».

Гигиеническая оценка вибраций, воздействующая на человека, произ­водится следующими методами:

 частотным (спектральным) анализом нормируемого параметра;

 интегральной оценкой по частоте нормируемого параметра;

 интегральной оценкой с учетом времени вибрационного воздействия.

Нормируемый диапазон частот устанавливается:

 для локальной вибрации в виде октавных полос со среднегеометриче­скими частотами 8; 16; 31,5; 63; 125; 250; 500; 1000 Гц;

 для общей вибрации в виде октавных или 1/3 октавных полос со сред­негеометрическими частотами 0,8; 1; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,15; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0; 10,0; 12,5; 16,0; 20,0; 25,0; 31,5; 40,0; 50,0; 63,0; 83,0 Гц.

Техническое нормирование вибрации машин, технологического обору­дования, транспортных средств и т. п., действующей на организм человека, также служит для обеспечения вибробезопасных условий труда; оно заклю­чается в ограничениях уровней вибрации элементов машин, с которыми со­прикасается тело человека (сиденье, платформа, люлька, органы управления и др.).

Вибрационная защита – это совокупность средств и методов уменьше­ния производственной вибрации, воспринимаемой защищаемым объектом. Под уменьшением вибрации понимается снижение значений каких–либо оп­ределенных параметров, характеризующих вибрацию, как по отношению к источнику колебаний, так и на пути их распространения. Методы и средства защиты от вибрации регламентирует ГОСТ 26568–85.

Снижение интенсивности колебаний объекта может быть достигнуто:

1) уменьшением уровней механических воздействий, возбуждаемых источником; такой способ виброзащиты называют снижением виброактивно­сти источника;

2) изменением конструкции объекта, при котором заданные механиче­ские воздействия будут вызывать менее интенсивные колебания объекта или его отдельных частей; этот метод называют внутренней виброзащитой объ­екта. Например, для рассеяния энергии колебаний по ограждающим поверх­ностям конструкции кабин; используют листовые и мастичные вибродемп–фирующие материалы Агат, ВМЛ–25, Антивибрит–2, Антивибрит–3, № 579 и др. Вибродемпфирующие материалы Агат (ТУ 6–05–5091–77) и ВМЛ–25 (ТУ 6–05–211–980–75) выпускаются в виде листов толщиной 1 мм и выше. К виб­рирующей поверхности их приклеивают с помощью клея ЭПК–519 или 88Н. Мастичные материалы Антивибрит-2, Антивибрит-3 представляют собой густую однородную массу, приготовленную на основе эпоксидных смол. На­носятся на вибрирующую поверхность вручную шпателем. Перед примене­нием в мастику добавляют отвердитель. Мастичный материал № 579 (ТУ 6–10–1268–82) приготовлен на основе битума и растворителей, наносятся на поверхность вручную шпателем или распылителем. Общая толщина слоя мастики составляет 2–3 толщины демпфируемой поверхности, площадь по­крытия не менее 60 % поверхности;

3) присоединением к объекту дополнительной механической системы, изменяющей характер его колебаний. Такую систему называют динамическим гасителем колебаний, а метод виброзащиты, основанный на ее приме­нении, – динамическим гашением колебаний. Динамические виброгасители по конструктивному признаку могут быть пружинными, маятниковыми, экс­центриковыми, гидравлическими. Обычно они представляют собой дополни­тельную колебательную систему, закрепляемую на объекте и настроенную таким образом, что в каждый момент времени возбуждаются колебания, на­ходящиеся в противофазе с колебаниями объекта;

4) установкой между объектом защиты и источником колебаний до­полнительной системы, защищающей объект от механических воздействий, возбуждаемых источником; это метод виброзащиты называют виброизоляцией, а устройства, устанавливаемые между объектом и источни­ком, – виброизоляторами.

Для объектов с частотой вращения менее 1800 мин^–1 рекомендуется применять пружинные виброизоляторы, с частотой вращения более 1800 мин^–1 – резиновые.

Пружинный виброизолятор состоит из двух металлических пластин, между которыми помещается пружина, изготовленная из специальной стали. Они долговечны и надежны в работе, но эффективны только для снижения вибрации низких частот и недостаточно снижают передачу вибрации более высоких частот (слухового диапазона), что обусловлено внутренними резо­нансами пружинных элементов.

Для уменьшения передачи высокочастотной вибрации рекомендуются резиновые виброизоляторы (прокладки) толщиной 10–20 мм, существенным недостатком которых является ограниченный срок службы (не более 3 лет). Кроме того, применяя виброизоляторы из резины, учитывают ее малую сжи­маемость, обусловленную боковыми деформациями. В связи с этим резино­вые виброизоляторы должны иметь форму, допускающую свободное растя­гивание резины в стороны, например форму ребристых или дырчатых плит.

Виброизоляторы размещают в четырех точках по углам прямоугольни­ка. При необходимости устанавливают дополнительные виброизоляторы симметрично относительно центра тяжести установки. Для лучшего доступа к виброизоляторам при монтаже и эксплуатации дополнительные виброизо­ляторы помещают на линиях, соединяющих два угловых виброизолятора. Допускается применять кустовые виброизоляторы (от 2 до 6 в кусте).

Учитывая достоинства и недостатки пружинных и резиновых виброи­золяторов, широкое применение на практике нашли комбинированные виб­роизоляторы – резинометаллические, в которых упругим элементом является резиновый массив, соединенный с деталями металлической арматуры с по­мощью вулканизации. Пружина в комбинированных виброизоляторах обес­печивает их большую механическую прочность и уменьшает вибрацию в ее низкочастотном спектре, а резиновая часть – в области высоких частот и снижает шум.

СИЗ от вибрации в зависимости от контакта с вибрирующим объектом подразделяют:

 на СИЗ рук – рукавицы, перчатки, полуперчатки, наладонники;

 СИЗ ног – специальная обувь, стельки (вкладыши), наколенники;

 СИЗ тела – нагрудники, пояса, специальные костюмы.

Виброзащитные рукавицы отличаются от обычных рукавиц тем, что на их ладонной части или в накладке закреплен упругодемпфирующий элемент. Этот элемент выполняют из поролона, однако более эффективно использова­ние пенопласта, губчатой резины. Применяют рукавицы с эластично-трубчатыми элементами; на рукавице имеются трубчатые элементы, закреп­ленные накладками и расположенные вертикальными рядами параллельно друг другу и перпендикулярно оси рукавицы. Такие рукавицы могут выпол­няться с накладным карманом, в который вставляется накладка с эластично-трубчатыми элементами. Виброзащитная обувь изготовляется в виде сапог, полусапог, полуботинок и др. и отличается от обычной обуви наличием по­дошвы или вкладыша на упругодемпфирующем материале.

При выборе СИЗ от вибрации учитывают весь комплекс вредных про­изводственных факторов, возникающих при различных видах работ с источ­никами вибрации, а также конкретные условия труда (повышенный уровень шума, возможность переохлаждения организма и др.).

Для обеспечения безопасных условий труда человека установлены ме­тоды контроля параметров производственной вибрации на рабочих местах в диапазонах частот, регламентированных соответствующими нормами.

Измерение вибрации производят с использованием виброметров по ГОСТ 12.4.012–83 и полосовых фильтров по ГОСТ 17168–81, а также вспо­могательных приборов (самописцев уровня, магнитографов и т. п.). Основная погрешность для средств измерений с отсчетными устройствами, градуиро­ванными в абсолютных единицах (или в дБ) должна удовлетворять классу точности не хуже 20 (или 2 дБ) соответственно.

Измерение эквивалентных уровней в октавных полосах можно произ­водить с помощью интегрирующего шумомера 2218 с интегратором ZR–0020 и набора октавных фильтров 1613 в октавах 31,5–1000 Гц. В настоящее время выпускаются интегрирующие виброметры 2513, виброметры 2512 с фильт­ром 1618 фирмы «Брюль и Къер», а также дозиметр 1084 фирмы «Вартсиля» (Финляндия).

Для измерения общей вибрации рекомендуются следующие датчики: ДН–7, ДН–13, ДН–19 («Виброприбор», г. Таганрог); КВ–11, КВ–12, датчики типа KD40, 41, 42 и 45 (РФТ, ГДР); 4366, 4368, 4370 и 4381 («Брюль и Къер», Дания). Для измерения локальной вибрации – ДН–3 и ДН–4 («Виброприбор», г. Таганрог); вибродатчики KD моделей с 29 по 39 (РФТ, ГДР); 4363, 4369, 4371 и др. («Брюль и Къер», Дания).

Точки контроля, т. е. места установки вибродатчиков, должны распола­гаться на поверхностях в местах, предназначенных для контакта с телом че­ловека–оператора:

 на сидении, рабочей площадке, педалях и полу рабочей зоны оператора и обслуживающего персонала;

 в местах контакта рук оператора с рукоятками, рычагами управления и т. п.

Для непостоянных рабочих мест или рабочих зон выбирают не менее трех точек контроля в местах наибольших колебаний.

В каждой точке контроля вибродатчик устанавливают на ровной, глад­кой посадочной площадке последовательно по трем взаимно перпенди­кулярным направлениям:

 для общей вибрации – вертикальная перпендикулярная опорной по­верхности (ось Z); горизонтальная от спины к груди (ось X); горизонтальная от правого плеча к левому (ось Y);

 локальной вибрации – направление подачи или приложения силы на­жатия (ось Z); ось рукоятки (ось X); перпендикулярно первым двум направ­лениям (ось Y).


Тема 11. Безопасность эксплуатации сосудов и систем, работающих под давлением

Причины аварий систем и сосудов находящихся, под давлением. Сис­темы и сосуды, подлежащие регистрации и особому контролю в органах гостехнадзора.

Технический надзор за безопасной эксплуатацией сосудов со сжатыми, сжиженными и растворенными газами. Классификация сосудов (баллоны, газгольдеры, ресиверы и др.) по назначению, давлению и объему. Безопасная арматура и контрольно-измерительные приборы (КИП). Проверка и окраска емкостей.

Безопасность эксплуатации компрессорных установок. Безопасная ар­матура и КИП компрессорных установок. Правила приемки и испытаний.

Основные опасности, сопряженные с эксплуатацией систем газоснаб­жения. Правила безопасной эксплуатации газовых коммуникаций в произ­водственных устройствах.

Указания по изучению темы

В различных отраслях промышленности используют сосуды и системы, работающие под давлением (баллоны, цистерны, бочки, компрессорные станции, котлы).

Сосуды и системы, работающие под давлением, представляют опас­ность взрыва из–за расширения газа вследствие нагрева баллона солнцем, от­крытым огнем, а также быстрого наполнения баллона при зарядке; падения баллонов и ударов о твердые предметы (поверхности), особенно при высоких или низких температурах, попадания масел на горловину кислородных бал­лонов; низкого качества или осадка пористой массы в ацетиленовых балло­нах; быстрого выпуска газа из баллона, могущего вызвать искры в струе газа и др.

Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспор­том установленной формы, к которому должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации.

Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные ре­шетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначен­ные для реконструкции или ремонта, должны поставляться изготовителем с удостове­рением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме со­гласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971. Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом. На табличке должны быть нанесены:

 товарный знак или наименование изготовителя;

 наименование или обозначение сосуда;

 порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;

 год изготовления;

 рабочее давление, МПа;

 расчетное давление, МПа;

 пробное давление, МПа;

 допустимая максимальная и/или минимальная рабочая температура стенки, ^оC;

 масса сосуда, кг.

Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуата­ции сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

 запорной или запорно-регулирующей арматурой;

 приборами для измерения давления;

 приборами для измерения температуры;

 предохранительными устройствами;

 указателями уровня жидкости.

Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь пре­дохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давлением при неполном закрытии крышки и открывании ее при нали­чии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с ключом–маркой.

Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопро­водах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установ­ки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

Арматура должна иметь следующую маркировку:

 наименование или товарный знак изготовителя;

 условный проход, мм;

 условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

 направление потока среды;

 марку материала корпуса.

Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться раз­работчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и требований правил безопасности.

На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры. Сосуды для взрыво­опасных, пожароопасных веществ, веществ первого и второго классов опас­ности по ГОСТ 12.1.007, а также испарители с огневым или газовым обогре­вом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обрат­ный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанав­ливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 – при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см²), 1,5 – при рабочем давлении сосуда выше 2,5 МПа (25 кгс/см²).

На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты раз­решается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окра­шенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были от­четливо видны обслуживающему персоналу. Установка манометров на высо­те более 3 м от уровня площадки не разрешается. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных про­верок.

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) должен быть снаб­жен предохранительными устройствами от повышения давления выше до­пустимого значения.

В качестве предохранительных устройств применяются:

 пружинные предохранительные клапаны;

 рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

 импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из глав­ного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного кла­пана (ИПК) прямого действия;

 предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мем­бранные предохранительные устройства – МПУ);

 другие устройства, применение которых согласовано с гостехнадзором.

Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не созда­валось давление, превышающее избыточное рабочее более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см²), на 15 % – для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (от 3 до 60 кгс/см²) и на 10 % – для со­судов с давлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/см²).

При работающих предохранительных клапанах допускается превыше­ние давления в сосуде не более чем на 25 % рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда.

Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

 вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть при­менены вследствие их инерционности или других причин;

 перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохрани­тельные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздейст­вия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и т. п. веществ. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контро­лировать исправность мембраны;

 параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропу­скной способности систем сброса давления;

 на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвраще­ния вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня. Кроме указа­телей уровня на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть ус­тановлено не менее двух указателей уровня прямого действия.

Конструкция, количество и места установки указателей уровня опреде­ляются разработчиком проекта сосуда. На каждом указателе уровня жидко­сти должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются разработ­чиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допус­тимых уровней жидкости. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при разрыве их должно быть предусмотрено защитное уст­ройство.

Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, ис­ключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях. Допускается установка сосудов:

 в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при усло­вии отделения их от здания капитальной стеной;

 в производственных помещениях в случаях, предусмотренных отрасле­выми правилами безопасности;

 с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими то­ками.

Не разрешается установка регистрируемых в органах гостехнадзора сосудов в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкаю­щих к ним помещениях.

Сосуды, на которые распространяются Правила безопасности, до пуска их в работу должны быть зарегистрированы в органах гостехнадзора. По ре­шению гостехнадзора регистрация сосудов может производиться в организа­циях – владельцах сосудов.

Сосуды, на которые распространяется действие Правил безопасности, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях – внеочередному освидетельствованию. Объем, методы и периодич­ность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) определяет изготовитель и указывает в инструкциях по монтажу и эксплуа­тации.

Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых в орга­нах гостехнадзора, проводит лицо, ответственное по надзору за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов.

Первичное и внеочередное технические освидетельствования сосудов, регистрируемых в органах гостехнадзора, проводит инспектор гостехнадзора.

Периодическое техническое освидетельствование сосудов, регистри­руемых в органах гостехнадзора, проводит специалист организации, имею­щей разрешение (лицензию) органов гостехнадзора на выполнение техниче­ского освидетельствования.

Наружный и внутренний осмотры имеют целью:

 при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с Правилами безопасности и представленными при регистрации документами, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений;

 при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.

Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элемен­тов сосуда и плотности соединений. Сосуды должны предъявляться к гид­равлическому испытанию с установленной на них арматурой.

Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяю­щих сосуд с источником давления или с другими сосудами. Металлические сосуды должны быть очищены до металла. Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, до начала вы­полнения внутри каких–либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной владельцем сосуда в установленном порядке.

Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуата­ции, должно быть проведено в следующих случаях:

 если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

 если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

 если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконст­рукция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, рабо­тающих под давлением;

 перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;

 после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;

 по требованию инспектора гостехнадзора или ответственного по над­зору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может производиться на специальных ремонтно-испытательных пунктах, в организациях-изготовителях, наполнительных станциях, а также в организа­циях–владельцах, располагающих необходимой базой, оборудованием для проведения освидетельствования в соответствии с требованиями Правил безопасности.

Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освиде­тельствований.

При проведении внеочередного освидетельствования должна быть ука­зана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании. Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и иссле­дования, то в паспорте сосуда должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или уча­стков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходи­мость проведения дополнительных испытаний.

Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижаю­щие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена при пони­женных параметрах (давление и температура).

Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах долж­на быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть проведен проверочный расчет пропускной способно­сти предохранительных клапанов.

В случае выявления дефектов, причины и последствия которых устано­вить затруднительно, лицо, проводившее техническое освидетельствование сосуда, обязано потребовать от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях – представления заключения специа­лизированной научно-исследовательской организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосу­да.

Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вслед­ствие имеющихся дефектов или нарушений Правил безопасности находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.

Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, подлежащего регистрации в органах гостехнадзора, выдается инспектором после его регистрации на основании технического освидетельствования и проверки организации об­служивания и надзора, при которой контролируется:

 наличие и исправность в соответствии с требованиями Правил безо­пасности арматуры, контрольно-измерительных приборов и приборов безо­пасности;

 соответствие установки сосуда правилам безопасности;

 правильность включения сосуда;

 наличие аттестованного обслуживающего персонала и специалистов;

 наличие должностных инструкций для лиц по надзору за техническим состоянием сосудов и их эксплуатацией, ответственных за исправное состоя­ние и безопасную эксплуатацию сосудов, инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию, сменных журналов и другой документации, предусмотренной Правилами безопасности.

Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистра­ции в органах гостехнадзора, выдается лицом, назначенным приказом по ор­ганизации для осуществления надзора за техническим состоянием и эксплуа­тацией сосудов, на основании документации изготовителя после техническо­го освидетельст­вования и проверки организации обслуживания.

Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается в его паспор­те. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке фор­матом не менее 200x150 мм:

 регистрационный номер;

 разрешенное давление;

 число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

На цистернах и бочках изготовитель должен наносить клеймением сле­дующие паспортные данные:

 наименование изготовителя или его товарный знак;

 номер цистерны (бочки);

 год изготовления и дату освидетельствования;

 вместимость (для цистерн – в м³; для бочек – в л);

 массу цистерны в порожнем состоянии без ходовой части (т) и массу бочки (кг);

 величину рабочего и пробного давления;

 клеймо ОТК изготовителя;

 дату проведенного и очередного освидетельствования.

На цистернах клейма должны наноситься по окружности фланца для люка, а на бочках – на днищах, где располагается арматура.

Сосуд (группа сосудов, входящих в установку) может быть включен в работу на основании письменного распоряжения администрации организа­ции после выполнения требований Правил безопасности.

Владелец обязан обеспечить содержание сосудов в исправном состоя­нии и безопасные условия их работы. В этих целях необходимо назначить приказом из числа специалистов, прошедших в установлен­ном порядке проверку знаний Правил безопасности, ответственного за ис­правное состояние и безопасное действие сосудов, а также ответственных по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

Количество ответственных лиц для осуществления надзора должно оп­ределяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указанных лиц должностным положением. Приказом по организации могут быть назначены специалисты, ответственные за исправное состояние сосудов и ответствен­ные за их безопасную эксплуатацию;

 назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов, а также установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию сосудов, вел тщательное наблюдение за пору­ченным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИП, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосу­дов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки должны записы­ваться в сменный журнал;

 обеспечить проведение технических освидетельствований, диагностики сосудов в установленные сроки;

 обеспечить порядок и периодичность проверки знаний руководящими работниками и специалистами Правил безопасности;

 организовать периодическую проверку знаний персоналом инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов;

 обеспечить специалистов Правилами безопасности и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов, а персонал – инструкция­ми;

 обеспечить выполнение специалистами Правил безопасности, а обслу­живающим персоналом – инструкций.

Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотрен­ных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частно­сти:

 если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

 при выявлении неисправности предохранительных устройств от повы­шения давления;

 при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлени­ем, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

 при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

 при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

 при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

 при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

 при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, на­ходящемуся под давлением.

Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его в ра­боту должен быть указан в инструкции.

Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.