Министерство Российской Федерации по атомной энергии

Вид материала

Документы

Содержание Организация технологического контроля изготовления тптс51 Эксплуатация программно-технических

Подобный материал:

• Методические указания му-идк1-98 Издание официальное Министерство Российской Федерации, 1129.55kb.
• Методические указания му-кро- 98 Издание официальное Министерство Российской Федерации, 817.63kb.
• Государственная программа Российской Федерации «Доступная среда» на 2011 2015 годы, 1560.95kb.
• Слуги по выдаче разрешений на право ведения работ в области использования атомной энергии, 962.88kb.
• Название документа постановление правительства РФ от 15. 12. 2000 n 973, 395.31kb.
• План семинара: Основные направления использования атомной энергии: в мирных целях, 47.3kb.
• Устав Международного агентства по атомной энергии, 652.86kb.
• Постановлений Правительства Российской Федерации от 16 мая 2005 г. №303 "О разграничении, 528.36kb.
• Российской Федерации Министерство образования и науки Российской Федерации Государственный, 343.55kb.
• Российской Федерации Федеральное агентство по образованию обнинский государственный, 130.31kb.

Заключение

1. Комплекс программно-технических средств ТПТС51 является основой для создания автоматизированных систем управления различной степени сложности. Характеристики технических средств, объем отработанных базовых алгоритмов и развитые инструментальные средства позволяют достичь практически любой степени автоматизации управления технологическим объектом.

2. Обеспечивается совместимость комплекса программно-технических средств с компонентами системы автоматизации действующих и вновь сооружаемых энергоблоков

3. Многоступенчатая система контроля, завершаемая комплексным тестированием, позволяет практически полностью выявить погрешности в аппаратном и алгоритмическом обеспечениях системы на этапе заводских испытаний.

Все вышеизложенное определяет перспективность применения комплекса программно-технических средств ТПТС51 как для модернизации действующих, так и для автоматизации вновь сооружаемых энергоблоков АЭС.

УДК 658.562


ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТПТС51

Ю.В. Мартьянов к.т.н., А.А. Новиков, А.Т. Курякин, А.П. Ткаченко, Т.Н. Белова, Л.Ф. Арестова.

Рассмотрены вопросы организации технологического контроля изготовления ТПТС51 и входящих узлов и элементов.

В основу организации технологического контроля изготовления технических средств ТПТС51 заложены принципы, отработанные ВНИИА в ходе многолетней практики организации выпуска оборонной продукции и продукции народнохозяйственного назначения в собственном производстве и на смежных серийных предприятиях.

К числу этих принципов относятся:

• сплошной входной контроль изделий внешней поставки (ИВП) и материалов, используемых в изготавливаемой продукции;
  
• сплошной контроль выпускаемой продукции;
  
• многоэтапность и иерархичность контроля, т.е. пооперационный контроль в ходе изготовления каждой сборочной единицы, контроль собранного изделия в целом;
  
• формулирование четких методик контроля и максимально возможная их автоматизация для исключения влияния субъективных факторов;
  
• тщательное документирование процедур проведения всех видов контроля и безусловное их исполнение;
  
• обязательное документирование результатов контроля и их архивирование;
  
• тщательное изучение причин каждого забракования продукции и выработка мер по их устранению, документирование результатов анализа;
  
• применение статистических методов обработки архивированных результатов контроля продукции.
  

Выходным изделием ТПТС51 является приборная стойка (ПС) ТПТС51.2, основными составляющими которой являются:

• металлоконструкция: шкаф (защитная оболочка), несущая рама с крейтами для установки модулей, объединенными электромонтажом, выполненным методом накрутки;
  
• модули, размещаемые в крейтах и подключаемые к электромонтажу с помощью разъемных соединителей;
  
• провода и кабели с наконечниками или соединителями, используемые для подачи электропитания или в качестве физической среды передачи данных.
  

Для всех ИВП, применяемых для изготовления составляющих ПС ТПТС51.2, предусмотрены процедуры входного контроля.

При сборке металлоконструкций осуществляется контроль их геометрии с помощью различного рода шаблонов и калибров и качества резьбовых соединений с помощью динометрического инструмента.

После выполнения межкрейтового электромонтажа он контролируется по параметрам омического сопротивления для соединенных монтажом точек и сопротивления изоляции для разобщенных точек. Контроль выполняется автоматической установкой 560 R 7.5.

Для проводов и кабелей предусмотрены:

• контроль усилия обжатия наконечников;
  
• контроль омического сопротивления и сопротивления изоляции.
  

Последний вид контроля также выполняется автоматической установкой 560 R 7.5.

При изготовлении модулей ТПТС51 осуществляются:

• визуальный контроль правильности установки электрорадиоэлементов (ЭРЭ) на печатную плату модуля и качества пайки;
  
• работоспособность ЭРЭ, установленных на печатной плате модуля, в режиме ”малого” сигнала на автоматической установке НР-3075 (Hewlett- Packard);
  
• первичная настройка, функциональный контроль и калибровка для модулей-средств измерений;
  
• функциональный контроль в условиях теплового технологического прогона;
  
• приемные испытания по техническим условиям (ТУ).
  

Функциональный контроль и приемные испытания модулей осуществляются на автоматизированных рабочих местах с помощью персональных компьютеров.

Принятые по ТУ модули поступают для комплектования ПС ТПТС51.2.

Собранные ПС, скомплектованные из ранее проверенных сборочных единиц, подвергаются:

• предварительной проверке на функционирование;
  
• приемным испытаниям по ТУ.
  

Последовательность проведения отдельных видов контроля для каждого вида продукции определяется маршрутной картой изделия. Критерии и методы контроля документированы в конструкторской документации (КД) на изделия.

Для поддержания уровня технологии изготовления ТПТС51 предусмотрены периодические испытания продукции.

Обеспечение качества технологического контроля изготовления ТПТС51 осуществляется путем проведения ряда работ, к числу которых относятся:

• аттестация производственного персонала;
  
• поверка используемых средств измерений;
  
• аттестация применяемых средств вычислительной техники;
  
• аттестация используемых технологических приспособлений;
  
• аттестация рабочих мест контроля;
  
• анализ результатов контроля.
  

Вышеприведенные работы выполняются в соответствии с ”Программой обеспечения качества изготовления ТПТС51”.

УДК 681.326


ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОГРАММНО-ТЕХНИЧЕСКИХ

КОМПЛЕКСОВ НА БАЗЕ

ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ТПТС 51


В.Л.Кишкин, к.т.н, А.Д.Нариц, к.т.н, И.Е.Гмызин


В статье излагаются принципы предлагаемого ВНИИА подхода к эксплуатации программно-технических комплексов, приведена его экономическая оценка, сформулированы задачи по организации эксплуатации.


Предлагаемый ВНИИА подход к вопросу эксплуатации программно-технических комплексов (ПТК) на базе технических средств ТПТС51 основан на положительном опыте эксплуатации контрольно-стендовой аппаратуры специального назначения. В соответствии с ним работы, требующие использования сложного оборудования, строгого соблюдения технологии и непосредственно влияющие на надежность технических средств, выполняются на заводе-изготовителе. Функцией эксплуатирующей организации является поиск неисправностей в соответствии с рекомендациями, изложенными в руководстве по эксплуатации и замена отказавших модулей на модули, имеющиеся в комплекте запасных частей. В особо сложных случаях, не предусмотренных эксплуатационной документацией (ЭД), поиск и устранение неисправностей проводится с участием разработчика (изготовителя) ПТК.

Целесообразность такого распределения функций между эксплуатирующей организацией и заводом-изготовителем обусловлена, с одной стороны, технической сложностью модулей ТПТС51, с другой - их высокой надежностью, которая достигается применением элементов только от проверенных поставщиков, строгим соблюдением технологии изготовления, жесткой системой контроля. Высокая надежность может поддерживаться на требуемом уровне только в том случае, если не только изготовление, но и ремонт технических средств будут выполняться на заводе-изготовителе. Кроме того, в задачи завода-изготовителя входят:

• своевременная поставка запасных частей;
  
• анализ причин отказов и выработка компенсирующих мероприятий;
  
• анализ технического состояния аппаратуры ТПТС51, находящейся в
  
• эксплуатации.
  
• Работы по выявлению причин отказов являются важнейшей составной частью системы обеспечения качества изделий, результатом которого могут быть:
  
• рекомендации по выбору поставщиков элементов;
  
• предложения по совершенствованию технологического процесса;
  
• изготовления программно-технических средств ТПТС51;
  
• рекомендации эксплуатирующей организации (если появление отказов связано с отклонениями от требований эксплуатационной документации на ТПТС51);
  
• выводы о фактических сроках службы аппаратуры.
  

Согласно техническому заданию на ТПТС51, срок эксплуатации технических средств должен быть не менее 15 лет. Анализ состояния технических средств, возвращаемых из эксплуатации, позволяет заранее (не менее чем за два года) прогнозировать необходимые сроки замены аппаратуры.

Эта возможность обусловлена имеющимися в институте методиками ускоренного старения, апробированными на практике.

Отметим, что предлагаемый порядок - единственный, позволяющий обеспечить заводские гарантии надежности и качества продукции, находящейся в эксплуатации.

Самотестирование модулей существенно облегчает обнаружение неисправностей в работающей аппаратуре. Информация о неисправностях автоматически передается по локальной сети непосредственно после обнаружения дефекта, при этом указывается номер приборной стойки (ПС), местоположение и тип отказавшего модуля, а также характер отказа. Последнее целесообразно, поскольку далеко не все отказы существенно влияют на возможность управления технологическим процессом.

Основным местом представления информации об отказах является автоматизированное рабочее место инженера АСУ. Кроме того, предусмотрена световая индикация отказавшего модуля, ПС и, при необходимости, ряда, где находится приборная стойка с отказавшим модулем.

Самотестирование позволяет выявить подавляющее большинство отказов: его глубина превышает 90%. Отказы, не выявляемые при самотестировании, обнаруживаются при регламентных работах.

Процедура восстановления ПС сводится к извлечению отказавшего модуля и замене его на аналогичный из состава ЗИП. Перед установкой в приборную стойку модуль должен быть настроен на выполнение соответствующих прикладных функций, а перемычки для выбора типов входных/выходных сигналов должны быть установлены в требуемое по документации положение. Настройка осуществляется с помощью программатора, построенного на базе персонального компьютера.

После установки модуля в ПС автоматически выполняется его самопроверка и проверка правильности проведенной настройки. Это позволяет исключить возможность ошибок, связанных с неправильной настройкой, установкой дефектного модуля или перепутыванием места установки. При успешном завершении перечисленных контрольных операций модуль готов к работе.

Имеется возможность непосредственно проверить настройку модуля на конкретные прикладные функции. Для этого с помощью специального ручного пульта необходимо переключить модуль в режим имитации, задать интересующие входные сигналы и убедиться в правильном формировании выходных сигналов. Кроме того, с помощью ручного пульта могут быть сформированы команды на включение исполнительных механизмов. Таким образом может быть полностью проверено функционирование модуля в составе приборной стойки. Соответственно, может быть исключена автономная проверка модулей, находящихся в ЗИП.

В заключение оценим экономическую сторону предлагаемого подхода к эксплуатации ПТК на базе технических средств ТПТС51.

В качестве примера рассмотрим комплекс из 25 ПС (около 1000 функциональных модулей). Такой комплекс может обеспечить, например, автоматизацию машинного зала энергоблока современной АЭС. При ожидаемой интенсивности отказов необходимый объем ЗИП составит 100-150 модулей, что практически гарантирует бесперебойную работу системы даже при периодичности восстановления ЗИП двенадцать месяцев. Ежегодные затраты на восстановление ЗИП составят от 80 до 270 млн. руб. (в среднем, по большой статистике, около 160 млн. руб.).


Заключение

1. Представляется целесообразной такая организация эксплуатации, при которой сложные операции по ремонту технических средств ТПТС51 будут выполнятся на заводе-изготовителе. Функцией эксплуатирующей организации будет являться выявление неисправностей и замена дефектных модулей на имеющиеся в составе ЗИП.
   
2. Предлагаемая организация минимизирует требуемое для эксплуатации ТПТС51 дополнительное проверочное и ремонтное оборудование и представляется экономически выгодной.
   
3. Наиболее важными задачами ВНИИА в обеспечении эксплуатации аппаратуры ТПТС51 являются:
   

• обеспечение заводских гарантий надежности и качества находящейся в эксплуатации аппаратуры ТПТС51;
  
• проведение мониторинга технического состояния находящейся в эксплуатации аппаратуры ТПТС51 и заблаговременное информирование потребителя о необходимости и требуемом объеме замен в связи с физическим износом технических средств;
  
• обеспечение своевременного восстановления ЗИП по заявкам эксплуатирующих организаций.