Программа вступительных испытаний в магистратуру по направлению подготовки магистра 151900 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств

Вид материала

Программа

Содержание 1 Вступительные испытания в магистратуру 2 Конкурс и зачисление в магистратуру Содержание программы 2. Основные понятия о процессе резания 3. Физические основы процесса резания 4. Тепловые явления при резании 5. Инструментальные материалы 6. Стойкость и прочность инструментов 7. Оптимизация процесса резания 8. Технологические среды при обработке резанием 9. Вибрации при резании металлов 10. Влияние обработки резанием на физико-механическое состояние поверхностного слоя и эксплуатационные свойства деталей машин 11. Экспериментальные методы изучения процессов резания 12. Обрабатываемость резанием 13. Операции обработки резанием и режущий инструмент 14. Проектирование режущего инструмента 15. Интенсификация процессов механической обработки 16. Оборудование для механической обработки 17. Методы и оборудование физико-технической обработки Перечень вопросов ... Полное содержание

Подобный материал:

• Программа вступительных испытаний (междисциплинарного экзамена) для поступающих в магистратуру, 213.29kb.
• Программа вступительных испытаний (в форме собеседования) для поступления в магистратуру, 195.46kb.
• Рабочая учебная программа по дисциплине "Б 8 Материаловедение" Направление подготовки, 293.91kb.
• Программа вступительных испытаний в форме междисциплинарного экзамена для приема, 109.4kb.
• Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств общая характеристика, 145.04kb.
• Программа для поступающих на направление подготовки магистратратуры 151900 «конструкторско-технологическое, 82.63kb.
• Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств общая характеристика, 141.27kb.
• Отчет о самообследовании основной образовательной программы по направлению 151000., 1029.8kb.
• Рабочая программа дисциплины «Основы технологии машиностроения» Направление подготовки, 365.59kb.
• Программа итогового междисциплинарного экзаменА для студентов всех форм обучения направления, 704.51kb.

Министерство образования и науки Российской Федераций

Государственное образовательное учреждение ВПО

«Донской государственный технический университет»

(ДГТУ)

Факультет Технология машиностроения

Кафедра Инструментальное производство


Утверждаю

Ректор

_____________Месхи Б.Ч.

«____» __________2010г.


ПРОГРАММА ВСТУПИТЕЛЬНЫХ ИСПЫТАНИЙ


в магистратуру по направлению подготовки магистра

151900 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств

(профиль подготовки бакалавров Инструментальные системы машиностроительных производств)


квалификация (степень) «магистр техники и технологий»


Ростов-на-Дону 2010


Содержание программы вступительного испытания по направлению

подготовки

151900 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств


1 Вступительные испытания в магистратуру

1.1 Прием в магистратуру по результатам вступительных испытаний осуществляется экзаменационными комиссиями, формируемыми приказом ректора.

1.2 Лица, поступающие в магистратуру по профилю полученного ранее образования, проходят вступительные испытания в форме собеседования.

Лица, поступающие в магистратуру не по профилю полученного ранее образования, проходят вступительные испытания в форме письменного комплексного экзамена по данному направлению.

1.3 Поступающие, не согласные с результатами, полученных на вступительных испытаниях в форме письменного комплексного экзамена по данному направлению, имеют право в день объявления результатов подать в письменной форме заявление на проведение апелляции.


2 Конкурс и зачисление в магистратуру

2.1 Лица, поступающие в магистратуру, представляются к зачислению при положительных результатах вступительных испытаний.

2.2 При равенстве баллов, набранных на профильном испытании, правом преимущественного зачисления пользуются лица, имеющие научные публикации, награжденные дипломами победителей всероссийских студенческих олимпиад и конкурсов, а также выпускники университета, получившие рекомендацию ГАК к поступлению в магистратуру.

2.3 Зачисление в магистратуру производится приказом ректора с указанием направления и программы подготовки магистров.

Лицо, поступающее в магистратуру, может быть зачислено только на одну магистерскую программу.

2.4. Зачисление в магистратуру происходит до 31 августа текущего года.


3. Направление подготовки 151900 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств (квалификация (степень) «Магистр техники и технологии»).


Направление 151900 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» подготовки магистров техники и технологии утверждено приказом Министерства образования и науки Российской Федерации от 21 декабря 2009 г. N 769 (Зарегистрировано в Минюсте РФ 3 февраля 2010 г. N 16218). Государственный образовательный стандарт высшего профессионального образования по направлению подготовки 151900 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств (квалификация (степень) «Магистр») содержит: общую характеристику направления, требования к поступающим в магистратуру и конкурсному отбору, общие требования к основной образовательной программе и обязательному минимуму ее содержания, сведения о сроках и условиях реализации образовательной программы, требования к уровню подготовки магистра. Срок обучения в магистратуре 2 года после окончания бакалавриата и 1 год после получения диплома специалиста.

Программа вступительных испытаний для поступления в магистратуру предназначена для определения практической и теоретической подготовки специалиста к выполнению профессиональных задач, установленных государственным образовательным стандартом для магистрантов.

Программа составлена на основании Государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования по направлению подготовки магистра 151900 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств и рабочего учебного плана, утвержденного решением ученого совета ДГТУ от 19.02.2008 г. № _8_.

Программа вступительных испытаний для поступления в магистратуру разрабатывается выпускающей кафедрой и утверждается ректором.

Для получения допуска к поступлению в магистратуру специалист должен успешно сдать предусмотренные учебным планом аттестационные испытания.

Поступающий в магистратуру на направление подготовки 151900 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств должен знать основные научно- технические проблемы и перспективы развития отрасли, обладать достаточным уровнем знаний по вопросам основных разделов специальных дисциплин:


Содержание программы:

1. Значение механических и физико-технических методов обработки в современном
   

машиностроении

Содержание программы «Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструмент»; проблемы, стоящие перед технологией современного машиностроения. Основные задачи, решаемые механическими и физико- техническими методами, их удельный вес в общей трудоемкости изделий и направлениях развития.

Значение теории резания для развития технологии машиностроения; круг решаемых задач.

2. Основные понятия о процессе резания

Обработка материалов резанием, как раздел технологии машиностроения. Определение обработки резанием как метода формирования деталей заданных размеров, точности и качества поверхности путем удаления с заготовки слоя материала.

Элементы процесса резания и геометрические параметры режущей части инструмента. Кинематика процесса резания и основные ее схемы.

3. Физические основы процесса резания

Механизм стружкообразования, различные его модели. Современное представление о зоне стружкообразования. Основные физические явления, определяющие процесс резания. Дислокационные представления и природе пластической деформации при резании металлов.

Механика процесса резания. Модели для расчета силы резания. Влияние факторов процесса резания на силы резания при различных видах обработки.

Деформация срезаемого слоя и методы ее оценки. Наростообразование. Контактные процессы на передней и задней поверхностях инструмента. Влияние факторов процесса резания на деформацию среза и наростообразование.

4. Тепловые явления при резании

Природа и источники теплообразования. Температурные поля и тепловые потоки в зоне обработки и режущем инструменте. Влияние факторов процесса резания на интенсивность теплообразования, тепловые потоки и температуру резания. Основные виды теплообмена в технологических системах. Методы оценки температуры резания.

5. Инструментальные материалы

Требования, предъявляемые к инструментальным материалам. Инструментальные материалы, применяемые для изготовления рабочей части инструментов: углеродистые, легированные, быстрорежущие стали; твердые сплавы, минералокерамика, сверхтвердые материалы.

Области применения инструментальных материалов для типовых операций механической обработки. Современные тенденции развития твердосплавных режущих материалов.

6. Стойкость и прочность инструментов

Понятие стойкости инструмента. Физические основы изнашивания инструмента: понятие об абразивном, адгезионном, диффузном и окислительном механизмах изнашивания. Общий механизм износа инструмента: интенсивность износа, его модели. Развитие очагов износа на контактных площадках инструмента.

Критерии затупления инструмента; их назначение в зависимости от вида операции и типа инструмента Технологические критерии затупления и понятие размерного износа инструмента. Влияние факторов процесса резания на износ и стойкость инструмента

Современные способы повышения стойкости. Термодинамика износа и стойкости инструмента. Прочность инструмента. Понятие прочности режущего клина инструмента; выкрашивание режущей кромки и сколы режущей части инструмента. Пластическая деформация режущего клина инструмента

7. Оптимизация процесса резания

Постановка задачи оптимизации. Математическая модель оптимизации: критерии оптимальности и технологические ограничения, физические и экономические критерии оптимальности процесса.

Методы оптимизации: линейное и нелинейное программирование. Применение ЭВМ.

Оптимизация процесса резания при одно- и многоинструментальной обработке. Термодинамика оптимального резания.

8. Технологические среды при обработке резанием

Физико-химическое действие смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС).

Виды СОТС и области их применения, способы подачи. Газовые и твердые среды при резании металлов. Примеры эффективного применения СОТС при механической обработке.

9. Вибрации при резании металлов

Виды вибрации при резании металлов и их влияние на процесс резания.

Причины возникновения вибрации. Вибрации, возбуждаемые процессом резания. Влияние режимов резания, параметров режущего инструмента, станка и других факторов на вибрации при резании материалов.

Методы борьбы с вибрациями при резании материалов, типовые конструкции виброгасителей.

10. Влияние обработки резанием на физико-механическое состояние поверхностного слоя и эксплуатационные свойства деталей машин

Понятие качества поверхности при обработке резанием. Микрорельеф обработанной поверхности. Причины образования шероховатостей на обработанной поверхности. Влияние различных факторов на высоту неровностей. Шероховатость и эксплуатационные свойства деталей машин.

Физико-механические и химические свойства поверхностей, влияние режимов резания на его свойства.

Наклеп в процессе резания, понятие об упрочнении поверхностного слоя. Напряжения в поверхностном слое. Влияние физико-механических свойств обрабатываемого металла, геометрических параметров режущей части инструмента, параметров резания и степени износа инструмента на глубину наклепа. Наклеп и эксплуатационные качества деталей машин. Обобщенные показатели физико-механического состояния поверхностного слоя детали.

11. Экспериментальные методы изучения процессов резания

Способы измерения сил резания, температур, закономерностей стружкообразования, свойств поверхностного слоя. Методические основы постановки экспериментальных исследований.

Кривые износа инструментов. Вывод формулы основной зависимости «скорость резания - стойкость инструмента». Зависимость стойкости инструмента от режимов резания. Вывод общей формулы для определения допустимой скорости резания.

Графическая и графоаналитическая обработка данных экспериментальных исследований. Вывод частных и обобщенных математических зависимостей. Применение методов математической статистики, ЭВМ и микропроцессорной техники в исследованиях процесса резания.

12. Обрабатываемость резанием

Понятие обрабатываемости резанием и ее показатели.

Физические основы обрабатываемости резанием сталей и сплавов. Влияние на обрабатываемость резанием химического состава и физико-механических свойств материалов.

Физические основы обработки резанием неметаллических материалов; классификация их по обрабатываемости резанием. Особенности механической обработки пластмасс, в т.ч. стеклопластиков.

13. Операции обработки резанием и режущий инструмент

Точение и растачивание. Область применения, параметры управления. Назначение и основные типы резцов. Способы стружкозавивания и стружколомания. Особенности конструкций резцов из различных инструментальных материалов. Фасонные резцы, типы, конструкции, расчет.

Фрезерование. Особенности процесса, область применения. Типы фрез. Конструктивные элементы фрез цельной и сборной конструкции.

Методы обработки отверстий. Сверла, зенкеры, развертки. Типы, геометрия, конструктивные особенности. Комбинированные инструменты.

Протягивание. Схемы процесса, назначение. Типы протяжек, основные элементы. Расчет протяжек.

Резьбонарезание. Методы резьбонарезания. Особенности кинематики и динамики процессов. Инструменты для образования резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, плашки, резьбовые фрезы, головки винторезные, круглые гребенки. Процесс накатывания резьбы. Накатные плашки, ролики, головки.

Методы зубонарезания. Зубонарезание по методу обкатки и копирования. Зуборезные гребенки, червячные, дисковые и пальцевые фрезы, шеверы. Особенности конструкций, расчет.

Методы абразивной обработки. Технологические и кинематические особенности различных схем шлифования. Пути управления качеством поверхности при шлифовании. Типы шлифовальных кругов, абразивных материалов и связок.

14. Проектирование режущего инструмента

Назначение конструктивно-геометрических параметров режущего инструмента в соответствии с требованиями процессов резания. Особенности проектирования инструмента для различных методов обработки. Методы крепления режущих элементов в конструкциях сборных инструментов.

Типовые задачи и этапы проектирования. Способы проектирования. Алгоритмизация процедур расчета и проектирования режущего инструмента. Применение ЭВМ. САПР режущего инструмента.

Инструментальное обеспечение станков с ЧПУ и автоматизированных станочных систем.

Надежность режущего инструмента. Модели отказов, методы оценки показателей надежности инструмента.

15. Интенсификация процессов механической обработки

Основные направления создания высокопроизводительных процессов резания. Физические особенности и технологические показатели скоростного и силового резания, тонкого резания и растачивания, типовые конструкции инструмента, режимы резания, области применения.

Процессы резания с особыми кинематическими и физическими схемами обработки - ротационное (бреющее) и вибрационное резание, в том числе ультразвуковое; сухое резание; сверхскоростное резание.

Комбинированные методы обработки резанием, совмещающие воздействие на материалы снимаемого слоя нескольких физических и химических явлений. Резание в специальных технологических средах, с опережающим пластическим деформированием (ОПД), нагревом (терморезание), электромеханические методы лезвийной и химико-механические методы абразивной обработки. Перспективы развития комбинированных методов обработки резанием.

16. Оборудование для механической обработки

Перспективы развития отечественного станкостроения. Основные задачи по повышению технического уровня и конкурентоспособности металлообрабатывающего оборудования.

Технико-экономические показатели станков. Производительность, точность, жесткость и виброустойчивость. Сопротивление тепловым деформациям. Износостойкость деталей станка. Методы исследования и расчеты.

Надежность станков. Проблемы надежности в станкостроении. Классификация и модели отказов. Надежность станка как сложной системы: функциональные связи, прогнозирование и источники информации.

Основные узлы станков. Приводы. Шпиндельные узлы. Базовые узлы и механизмы. Гидросистемы.

Автоматизированное станочное оборудование. Станки - автоматы. Станки и обрабатывающие центры с ЧПУ. Системы программного управления станками. Адаптивные системы. Управление станками с ЭВМ.

Автоматические станочные системы. Выбор средств автоматизации в зависимости от серийности и номенклатуры выпуска. Разработка концепции станочной системы. Принципы формирования автоматических систем с гибкоперерабатываемой технологией. Особенности станков, встраиваемых в системы. Выбор компоновки. Агрегатно-модульный принцип построения систем. Особенности структур управления автоматическими станочными системами.

17. Методы и оборудование физико-технической обработки

Классификация существующих методов физико-химической обработки. Ультразвуковая обработка. Технологические характеристики размерной ультразвуковой обработки.

Электроэрозионные методы обработки, ее разновидности, физические схемы и технологические возможности. Прецизионные методы изготовления деталей.

Оборудование для электроэрозионной обработки, генераторы импульсов энергии, виды электродов, системы автоматического регулирования.

Электрохимические методы обработки, закономерности анодного растворения, электролиты, конструкции катодов. Установки для электрической обработки типовых деталей. Средства интенсификации процесса обработки. Комбинированные методы обработки, их классификация. Электроконтактные и анодно-механические методы обработки; физические схемы, технологические установки, области применения.

Химические методы обработки, химическое фрезерование, сущность, установки, применение.

Отделочные методы электрофизической обработки, электрополирование, достижение точности и качества поверхностного слоя деталей.

Лучевые методы обработки; электроннолучевая обработка и лазерная обработка, физические схемы, области применения.

Перечень вопросов:

1. Основные задачи, решаемые механическими и физико-химическими методами обработки материалов.
   
2. Обработка материалов резанием как раздел технологии машиностроения. Значение теории резания для развития технологии машиностроения; круг решаемых задач.
   
3. Элементы резания и геометрические параметры режущей части инструмента. Кинематика процесса резания и основные ее схемы.
   
4. Механизм стружкообразования, различные его модели. Зона стружкообразования. Основные физические явления, протекающие в процессе резания. Дислокационные представления о природе пластической деформации при резании металлов.
   
5. Механика процесса резания. Модели для расчета силы резания. Влияние факторов процесса резания на силы резания при различных видах обработки.
   
6. Деформация стружки. Наростообразование. Контактные процессы на передней и задней поверхностях инструмента. Влияние факторов процесса резания на деформацию стружки, наростообразование.
   
7. Источники теплообразования при резании. Температурные поля и тепловые потоки в зоне обработки и режущем инструменте.
   
8. Влияние факторов процесса резания на интенсивность теплообразования, перераспределение тепловых потоков, температуру резания. Основные виды теплообмена в технологических системах.
   
9. Инструментальные материалы, применяемые для изготовления рабочей части инструментов: углеродистые, легированные, быстрорежущие стали; твердые сплавы, минералокерамика, сверхтвердые материалы.
   
10. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам. Применение инструментальных материалов для типовых операций механической обработки.
    
11. Понятие стойкости инструмента. Физические основы изнашивания инструмента: понятие об абразивном, адгезионном, диффузном и окислительном механизмах изнашивания. Общий механизм износа инструмента: интенсивность износа, его модели. Развитие очагов износа на контактных площадках инструмента. Термодинамика износа.
    
12. Критерии затупления инструмента; их назначение в зависимости от вида операции и типа инструмента Технологические критерии затупления и понятие размерного износа инструмента. Влияние факторов процесса резания на износ и стойкость инструмента
    
13. Способы повышения стойкости инструмента: разработка и выбор инструментального материала, совершенствование конструкции инструмента и оптимизация геометрии режущей части, применение СОЖ, поверхностное упрочнение контактных площадок инструмента, в т.ч. применение износостойких покрытий.
    
14. Прочность инструмента. Понятие прочности режущего клина инструмента; выкрашивание режущей кромки и сколы режущей части инструмента Пластическая деформация режущего клина инструмента
    
15. Постановка задачи оптимизации процесса резания. Математическая модель оптимизации процесса резания: критерии оптимальности и технологические ограничения, физические и экономические критерии оптимальности процесса резания.
    
16. Физико-химическое действие технологических сред. Смазывающее, охлаждающее, моющее и режущее действие СОТС.
    
17. Виды смазочно-охлаждающих жидкостей (СОТС) и области их применения. Способы подачи СОЖ в зону резания, специальные способы подачи СОЖ. Газовые и твердые среды на резании металлов. Типовые примеры эффективного применения СОЖ при механической обработке.
    
18. Основные виды вибрации при резании металлов. Причины возникновения вибрации. Влияние режимов резания, взаимодействия параметров режущей части инструмента и других факторов на вибрации при резании материалов.
    
19. Методы борьбы с вибрацией при резании материалов, типовые конструкции виброгасителей.
    
20. Понятие качества поверхности при обработке резанием. Микрорельеф обработанной поверхности. Причины образования шероховатостей на обработанной поверхности. Влияние различных факторов на высоту неровностей. Шероховатость и эксплуатационные свойства деталей машин.
    
21. Физико-механические и химические свойства обработанных поверхностей, влияние на них режимов резания.
    
22. Наклеп в процессе резания, понятие об упрочнении поверхностного слоя. Напряжения в поверхностном слое. Влияние физико-механических свойств обрабатываемого металла, геометрических параметров режущей части инструмента, параметров резания и степени износа инструмента на глубину наклепа. Наклеп и эксплуатационные качества деталей машин. Обобщенные показатели физико-механического состояния поверхностного слоя детали.
    
23. Способы измерения сил резания, температур, закономерностей стружкообразования, свойств поверхностного слоя. Методические основы постановки экспериментальных исследований.
    
24. Кривые износа инструментов. Вывод формулы основной зависимости «скорость резания - стойкость инструмента». Зависимость стойкости инструмента от режимов резания. Вывод общей формулы для определения допускаемой скорости резания.
    
25. Понятие обрабатываемости резанием, влияние на нее физико-механических свойств обрабатываемых материалов.
    
26. Физические основы обрабатываемости сталей и сплавов. Влияние химического состава и механических свойства материалов на их обрабатываемость резанием. Повышенная упрочненность, пониженная теплопроводность, интенсивное абразивное воздействие, неустойчивость движения резания, склонность к схватыванию.
    
27. Физические основы обработки резанием неметаллических материалов; классификация их по обрабатываемости резанием. Особенности механической обработки пластмасс, в т.ч. стеклопластиков.
    
28. Точение и растачивание. Область применения, параметры управления. Назначение и основные типы резцов. Способы стружкозавивания и стружколомания. Особенности конструкций резцов из различных инструментальных материалов. Фасонные резцы, типы, конструкции, расчет.
    
29. Фрезерование. Особенности процесса, область применения. Типы фрез. Конструктивные элементы фрез цельной и сборной конструкции.
    
30. Методы обработки отверстий. Сверла, зенкеры, развертки. Типы, геометрия, конструктивные особенности. Комбинированные инструменты.
    
31. Протягивание. Схемы процесса, назначение. Типы протяжек, основные элементы. Расчет протяжек.
    
32. Резьбонарезание. Методы резьбонарезания. Особенности кинематики и динамики процессов. Инструменты для образования резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, плашки, резьбовые фрезы, головки винторезные, круглые гребенки. Процесс накатывания резьбы. Накатные плашки, ролики, головки.
    
33. Методы зубонарезания. Зубонарезание по методу обкатки и копирования. Зубонарезные гребенки, червячные, дисковые и пальцевые фрезы, шеверы. Особенности конструкций, расчет.
    
34. Методы абразивной обработки. Физические особенности и методы абразивной обработки. Геометрические и кинематические особенности различных схем шлифования. Отделочные процессы. Режущая способность абразивного инструмента и факторы, ее определяющие. Назначение и проектирование абразивного инструмента.
    
35. Назначение конструктивно-геометрических параметров режущего инструмента в соответствии с требованиями процессов резания. Особенности проектирования инструмента для различных методов обработки. Методы крепления (базирования). Базирование и крепление режущих элементов сборных инструментов.
    
36. Типовые задачи и этапы проектирования режущего инстремента. Способы проектирования. Алгоритмизация процедур расчета и проектирования режущего инструмента. Применение ЭВМ.
    
37. Инструментальное обеспечение станков с ЧПУ и автоматизированных станочных систем.
    
38. Основные направления создания высокопроизводительных процессов резания. Физические особенности и технологические показания скоростного и силового резания, тонкого резания и растачивания, типовые конструкции инструмента, режимы резания, области применения.
    
39. Комбинированные методы обработки резанием, совмещающие воздействие на материалы снимаемого слоя нескольких физических и химических явлений. Резание в специальных технологических средах, с опережающим пластическим деформированием (ОПД), нагревом (терморезание), электромеханические методы лезвийного резания и химико-механические методы абразивной обработки. Перспективы развития комбинированных методов обработки резанием.
    
40. Технико-экономические показатели станков. Производительность, точность, жесткость и виброустойчивость.
    
41. Автоматизированное станочное оборудование. Станки - автоматы. Станки и обрабатывающие центры с числовым программным управлением.
    
42. Автоматические станочные системы. Выбор средств автоматизации в зависимости от серийности и номенклатуры выпуска. Агрегатно-модульный принцип построения систем.
    
43. Классификация существующих методов физико-химической обработки. Ультразвуковая обработка. Технологические характеристики размерной ультразвуковой обработки.
    
44. Электроэрозионные методы обработки, ее разновидности, физические схемы и технологические возможности. Прецизионные методы изготовления деталей.
    
45. Оборудование для электроэрозионной обработки, генераторы импульсов энергии, виды электродов, системы автоматического регулирования.
    
46. Электрохимические методы обработки, закономерности анодного растворения, электролиты, конструкции катодов. Установки для электрической обработки типовых деталей. Средства интенсификации процесса обработки. Комбинированные методы обработки, их классификация. Электроконтактные и анодно-механические методы обработки; физические схемы, технологические установки, области применения.
    
47. Химические методы обработки, химическое фрезерование, сущность, установки, применение.
    
48. Отделочные методы электрофизической обработки, электрополирование, достижение точности и качества поверхностного слоя деталей.
    
49. Лучевые методы обработки; электроннолучевая обработка и лазерная обработка, физические схемы, области применения.
    

Список рекомендуемой литературы


1. Развитие науки о резании материалов. Коллектив авторов. М.: Машиностроение, 1967. – 416 с.

2. Русские ученые – основоположники науки о резании материалов. – Под редакцией Г.И. Грановского. М.: Машгиз, 1952 — 480 с.
   
3. Грановский Г.И. и др. Резание материалов. - Машгиз, 1958. - 480 с.
   
4. Зорев Н.И. Вопросы механики процесса резания материалов. М.: Машгиз. - 1956. - 368 с.
   
5. Клушин М.И. Резание материалов. Элементы теории пластического деформирования срезаемого слоя. - М.: Машгиз. - 1958. - 454 с.
   
6. Розенберг А.М., Еремин А.Н. Элементы теории процесса резания металлов. - Москва — Свердловск. - Машгиз, 1956. - 319 с.
   
7. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. - М.: Машгиз. - 1958. 356 с.
   
8. Васин С.А., Верешака А.С., Кушнер В.С. Резание материалов. Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. - М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2001. - 448 с.
   
9. Сверхтвердые материалы. Получение и применения. Том 5. Обработка материалов лезвийным инструментом. Под ред. С.А.Клименко. -Киев: ИВЦ «АЛКОН» НАНУ. - 2006. -316 с.
   
10. Резников А.И. Теплофизика резания. М.: Машиностроения. - 1969. - 288 с.
    
11. Резников А.И. Теплофизика процессов механической обработки. - М.: Машиностроение. - 1981. - 179 с.
    
12. Резников А.Н., Резников Л.А. Тепловые процессы в технологических системах. - М.: Машиностроение — 1990. - 288 с.
    
13. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. - М.: Машиностроение. - 1966. - 264 с.
    
14. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. - М.: Машиностроение. - 1976. - 278 с.
    
15. Гордиенко Б.И., Краплин М.А. Качество инструмента и производительность. - Ростов-на-Дону: Изд. Ростовского университета. - 1974. - 580 с.
    
16. Ryzhkin A.A., Vorovich L.S., Gordienko B. I., Kraplin M.A., Bokov A.I. Optimisation of metal cufting conditions. - Radom (Polen), Jnstitute for Terotechnology. - 2000. - 312 c.
    
17. Рыжкин А.А. Шучев К.Г. Климов М.М. Обработка материалов резанием. - Ростов-на-Дону: Изд. Центр ДГТУ. - 2007. - 418 с.
    
18. Ординарцев И.А. Автоматизация производства режущего инструмента/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов. Л.: Машиностроение. - 1952. - 262 с.
    
19. Зайцев Г.Н. История техники и технологий: [учебник] / Г.Н. Зайцев, В.К. Федюков, С.Н. Антрошенко; под. ред. В.К. Федюкина. - Спб : Политехника, 2007. - 415 с.
    

22. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение. 1968. - 480 с.

23. Крагельский И.В. Основы расчетов на трение износ / И.В. Крагельский, М.Н. Добычин, В.С. Комбалов. - М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

24. Костецкий Б.И Поверхностная прочность материалов при трении. Под ред. Б.И. Костецкого. - Киев.: Технiка, 1976. - 292 с.

25. Чичинадзе А.В. Расчет и исследование внешнего трения при торможении. - М.: Наука, 1967. - 231 с.

26. Гаркунов Д.Н. Триботехника. - М.: Машиностроение, 1999. - 329 с.

27. Голего Н.Л. Схватывание в машинах и методы его устранения. - Киев: техника, 1966. - 311 с.

28. Колесников В.И. Теплофизические процессы в металополимерных системах. – М.: Наука, 2003. – 279 с.

29. Рыжкин А.А. Синергетика изнашивания инструментальных режущих материалов. – Ростов-на-Дону: Изд. Центр ДГТУ, 2004. – 322 с.


11

30. Рыжкин А.А. Теплофизические процессы при изнашивании инструментальных режущих материалов. - Ростов-на-Дону: Изд. Центр ДГТУ, 2005. - 310 с.

31. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструментов. - М.: Машиностроение, 1992. - 240 с.

32. Костецкий Б.И. Фундаментальные основы поверхностной прочности материалов при трении. - Киев: Знание, 1980. - 26 с.

33. Основы трибологии (трение, износ, смазка): Учебник для техн. вузов./ Под ред. А.В. Чичинадзе - М.: Центр «Наука и техника», 1995. - 778 с.

34. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. - М.: Машиностроение, 1978. - 213 с.

35. Рыжкин А.А. И др. Физические основы обработки материалов резанием. Ростов-на-Дону, Изд. Центр ДГТУ, 1996. - 352 с.

36. Григорьев С.Н. Методы повышения стойкости режущего инструмента. - М.: Машиностроение. - 2009. - 368 с.

37. Григорьев С.Н., Воронин Н.А. Технология вакуумно-плазменной обработки инструмента и деталей машин. - М.: МГТУ СТАНКИН. - 2005. - 507 с.

38. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение машиностроительных материалов. - М.: Машиностроение, 1994. - 496 с.

39. Забелин А.М., Оришин А.М., Чирков А.М. Лазерные технология в машиностроении. Уч. пособие. - Новосибирск: НГУ, 2004. - 142 с.

40. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. - М.: Машиностроение, 1993. - 336 с.

41. Верещака А.С., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. - М.: Машиностроение, 1989. - 199 с.

42. Мацевитый В.М. Покрытия для режущих инструментов. - Харьков.: Вища школа, 1987. - 128 с.

43. Рыжкин А.А., Бровер Г.И., Пустовойт В.Н. Лазерное упрочнение металлообрабатывающего инструмента: Уч. пособие. - Ростов н/Д: Изд. Центр ДГТУ, 1998. - 126 с.

44. Королев Н.А. Упрочнение режущего инструмента путем наклепа поверхности дробью. - М.: Машгиз, 1955. - с

45. Панов В.С., Чувилин А.М,, Фальковский В.А. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них / М.: «МИСИС», 2004. - 464 с.

46. Подураев В.Н. Технология физико-химических методов обработки. - М.: Машиностроение, 1985. - 264 с.

47. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием. - М.: Машиностроение, 2003. - 271 с.

48. Рыжкин А.А., Шучев К.Г., Климов М.М, Обработка материалов резанием. - Ростов н/Д: Феникс, 2008. - 412 с.

49. Моисеев В.Ф., Григорьев С.Н. Инструментальные материалы. - М.: Изд МГТУ «Станкин», 2005. - 248 с.

50. Воробьева Г.А. И др. Инструментальные материалы. - СПб.: Политехника, 2005. -

51. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания металлов. - М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

52. Безъязычный В.Ф. Назначение режимов резания по заданным параметрам качества поверхностного слоя. - Ярославль: Изд. Ярославского политехнический ин-та, 1978. - 86 с.

53. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. - М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

54. А.С. 983512. СССР. Способ определения оптимальной скорости резания /А.А. Рыжкин А.А.. А.И. Филипчук, К.Г. Шучев, М.М, Климов. - Опубл. в Б.И., 1982, № 47

55. Рыжкин А.А. Термодинамические аспекты изнашивания инструментальных режущих материалов //Эффект безызностности и трибологии. – 1993. - №2, - с. 25-39

56. Аскинази Б.М. Упрочнение восстановление деталей машин электромеханической обработкой. – М.: Машиностроение, 1989. – 197 с.

57. Григорьев А.Г., Сафонов А.Н. Методы поверхностной лазерной обработки. – М.: Высшая школа, 1987. – 197 с.

58. Коваленко В.С. Упрочнение деталей лучом лазера. – Киев: Технiка, 1981. – 131 с.
    

59. Малыгин Б.В. Магнитное упрочнение инструмента и деталей машин. – М.: Машиностроение, 1989. – 112 с.

60. Миркин Л.И. Физические основы обработки материалов лучами лазера. – М.: Изд. МГУ, 1975. – 383 с.

61. Латышев В.Н. Повышение эффективности СОЖ. – М.: Машиностроение, 1975. – 87 с.

62. Гречишников В.А. Процессы и операции формообразования и инструментальная техника / В.А. Гречишников, С.Н. Григорьев, Ю.М. Соломенцев и др. М.: Изд. МГТУ «Станкин», 2006

63. Клебанов Ю.Д., Григорьев С.Н. Физические основы применения концентрированных потоков энергии технологиях обработки материалов. – М.: ИЦ МГТУ «Янус», 2005. – 220 с.

64. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием. – М.: Машиностроение, 2003. – 279 с.

65. Худобин Л.В. Смазочно-охлаждающие технологические средства и их применения при обработке резанием / Л.В. Худобин, А.П. Бабичев, Е.М. Булыжев и др. Справочник. М.: Машиностроение, 2003. – 214 с.

66. Основы технологии машиностроения /под ред. В.С.Корсакова – М.: Машиностроение, 1974.

67. Балакшин Б.С.. Основы технологии машиностроения – М.: Машиностроение, 1969.

68. Колев К.С. Технология машиностроения – М.: Высшая школа, 1977.

69. Теория резания. Учебник. / П.И. Ящерицын и др. М.: Новое знание, 2006.

70. Солоненко В.Г., Рыжкин А.А. Резание металлов и режущие инструменты. М.: Высшая школа, 2007.

71. Смазочно-охлаждающие технологические средства и их применение при обработке резанием: Справочник/ Под общ. ред. Л.В.Худобина.- М.: Машиностроение, 2006.

72. Ящерицын П.И., Еременко М.Л., Фельдштейн Е.З. Теория резания, физические и тепловые процессы в технологических системах. – Минск: Вышэйшая школа, 1990. – 512 с.

73. Армарего И. Дж, Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. М.: Машиностроение, 1977, 328 с.

74. Бобров Ф.В. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975,343 с.

75. Верещака А.С, Табаков В.П. Физические основы процесса резания и изнашивания режущего инструмента с износостойкими покрытиями. - Ульяновск: УлГТУ, 1998. - 144 с.

76. Вороничев Н.М., Тарковский Х.Э., Генин В.Б. Автоматические линии из агрегатных станков. М: Машиностроение, 1979,467 с.

77. Гибкие производственные комплексы. Под ред. П.Н. Белянкина и В.А Лещенко - М.: машиностроение, 1984. 364 с.

78. Гибкое автоматическое производство (под ред. С.А. Майорова и Г.В. Орловского – Л.: Машиностроение, 1983. 376 с.

79. Иноземцев Г.Г. Проектирование режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1984.

80. Гречишников, В.А. Формообразующие инструменты машиностроительных производств [Текст]: учебник\ В.А. Гречишников, А.Г. Схиртладзе, В.П. Борискин [и др].-Старый Оскол: ООО «ТНТ», 2008. -432 с.

81. Кальницкий Я.В. Как работать над диссертацией. Методологические указания.-М., 1974.

82. Кузин Ф.А. Магистерская диссертация. Методика написания, правила оформления и порядок защиты.-М., 1997.

83. Заверняев Б.Г., Феденко А.А. Выпускные квалификационные работы на кафедре «Металлорежущие станки и инструмент». Часть 2. Выпускные квалификационные работы бакалавра и магистра. –Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ. 2001.-26с.

84. Крутов В.И., Грушко И.М., Попов В.В. и др. Основы научных исследований. Учеб. для технических вузов. –М.: высш.шк., 1989. -400с.


Б) Периодические издания

1. Станки и инструмент (СТИН)
   

2. Вестник машиностроения

3. Известие вузов. Машиностроение

4. Вестник МГТУ. Серия «Машиностроение»

5. Упрочняющие технологии и покрытия

6. Трение и износ (Беларусь, г. Гомель, ИНКС)

7. Трение и смазка в машинах и механизмах

8. Физика и химия обработки материалов

9. Металлообработка

10. Технология машиностроения

11. Машиностроитель

12. Справочник «Инженерный журнал»

13. Технология металлов

14. Вестник ДГТУ

15. Порошковая металлургия

16. Металлофизика и новейшие технологии

17. Физика металлов и металловедение


Реферативные журналы ВИНИТИ

1 Технология машиностроения. Серия 14 А. Резание материалов, станки и инструменты.

2 Машиностроительные материалы, конструкции и расчет деталей машин

3 Порошковая металлургия


Приложение

Примерная тематика магистерских диссертаций по направлению подготовки

151900 Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных

производств

Программа «Технологии и оборудование механической и физико-технической

обработки»

№№ п/п	Тема магистерской диссертации
1	Оптимизация режимов резания при одно- и многоинструментной обработке.
2	Исследования влияния различных методов упрочнения на износостойкость режущих инструментов
3	Получение термокоррозионно-износостойких покрытий методом микродугового оксидирования и исследование их трибологических характеристик.
4	«Исследование и разработка систем диагностики состояния режущего инструмента для токарных станков.
5	Повышение работоспособности токарных резцов, оснащенных режущей керамикой, при точении труднообрабатываемых сталей.
6	Повышение износостойкости твердосплавных режущих пластин методом ионной инплантации.
7	Связь триэбоэлектрических процессов с износом инструментальных материалов.
8	Влияние газовой среды вакуума на контактные явления в процессе трения и резания металлов.
9	Оценка свойств смазочно-охлаждающих средств при изнашивании твердых сплавов
10	Исследование влияния СОЖ на трибологические характеристики твердых сплавов
11	Исследование влияния СОЖ на трибологические характеристики БРС
12	Сравнительные испытания режущих свойств резцов с пластинами из БВТС (КНТ16, ВОК-60 и ВОК-71 т.д.).
13	Повышение износостойкости инструментальных сталей электроискровым легированием (лазерным закалкой и т.д.)
14	Влияние покрытий на температуру резания и изнашивание твердых сплавов и быстрорежущих сталей.
15	Влияние активной внешней среды на термодинамические процессы при изнашивании твердых сплавов (иод, озон кислород и т.д.).
16	Влияние динамических параметров процесса трения на изнашивание твердых сплавов
17	Исследование энтропийных характеристик ТС и их связь с износом .
18	Исследование оптимальных режимов резания инструментами с покрытиями.
19	Влияние окислительных процессов на изнашивание инструментальных режущих материалов.
20	Усталостное разрушение твердосплавных материалов
21	Влияние состава композиционных покрытий на трение и износ при резании.
22	Связь структуры карбидной фазы и связки в твердых сплавах с износом при резании.
23	Влияние теплофизических свойств контактной зоны в структуре ТС и покрытий (теплофизическая совместимость).
24	Влияние зернистости ТС на показатели их работоспособности при резании.
25	Профилирование инструмента, работающего методом обкатки, для неэвольвентных профилей: фасонные валики; зубчатые колеса с круговым профилем; зубчатые колеса с эвольвентным профилем.

26	Затылование сложнорежущего обкатного инструмента методом точения и шлифования. Разработка программного обеспечения для расчета профиля затылующего инструмента (токарные резцы и шлиф. круги).
27	Анализ конструкций РИ для мех. крепления пластин инструментальных материалов (ТВ. сплавов, керамик и композиционных материалов): -инструменты токарные всех типов: проходные, отрезные, расточные, резьбовые и др. -фрезерный инструмент: торцовые, концевые и .др. -сверлильный инструмент. -комбинированный инструмент.
28	Разработка схем силового расчета и точности крепления СМП для различных схем крепления.
29	Разработка элементов САПР конструкций режущих инструментов.
30	Разработка элементов САПР технологии производства режущих инструментов.

СОСТАВИТЕЛИ ПРОГРАММЫ

Должность	ФИО	Подпись	Дата
Заведующий кафедрой «Инструментальное производство»	Рыжкин А.А.
Доцент кафедры «Инструментальное производство»	Алиев М.М.

ЛИСТ СОГЛАСОВАНИЯ

Должность	ФИО	Подпись	Дата
Проректор по МР	Шумская Н.Н.
Декан факультета «Технология машиностроения»	Аксенов В.Н.