Организация производства детали
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Трудоемкость изделия определяется по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств.
Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках. Составными частями нормы времени на операцию являются: основное (технологическое) время, вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности и подготовительно-заключительное время, приходящееся на единицу продукции по операции.
Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем. Применительно к машиностроению и серийному производству щтучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:
Тшт.-к =, где
Тшт - штучное время;
Тпз - подготовительно-заключительное время по данной операции;
n - число обрабатываемых деталей в партии.
Указанный расчет производим в таблице 4.
Деталь 753-02
Токарная СТВ-5
Тшт.-к =25+(40/49)=25,81 мин
Фрезерная ФКВ-1
Тшт.-к = 15+(20/49)=15,4 мин
Шлифовальная КШ-4
Тшт.-к = 20+(25/49)=20,5 мин.
Сверлильная СВС-4
Тшт.-к = 8+(20/49)=10,22 мин.
Деталь 753-52
Заготовительная ПН-1
Тшт.к = 10+(20/44)=10,45 мин.
Токарная СТВ-4
Тшт.к =25+(35/44)=25,79 мин.
Фрезерная КОНФ-1
Тшт.к = 30+(20/44)=30,45 мин.
Шлифовальная КШ-4
Тшт.к =20+(25/44)=20,56 мин.
Протяжка ПР-1
Тшт.к =8+(40/44)=8,90 мин.
Сверлильная СВС-1
Тшт.к = 15+(20/44)=15,45 мин.
В расчете не участвует слесарная операция, т.к. это ручной процесс.
Определить количество основного технологического оборудования при непоточном производстве можно по каждому типоразмеру оборудования на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком:
Sрасч =, где
Sрасч - расчетное количество оборудования;
Тст.ч - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан.-час;
Тэф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час.
Станкоемкость определяется временем, затраченным на изготовление изделия, и выражается в станко-часах работы оборудования. Для определения необходимого количества оборудования необходимо знать его фонд времени работы. Этот расчет производим в таблице 5. Составляем баланс времени работы оборудования. Рассчитываем календарный, номинальный и эффективный фонд времени оборудования.
Таблица 5 - Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
Элементы рабочего времениПродолжительностьВ дняхВ часах1. Календарный фонд времени, Тк36587602. Нерабочие дни: - выходные - праздничные 11 104 -3. Номинальный (режимный) фонд времени, Тн25060004. Остановки оборудования на ремонт: - капитальный - средний - текущий 7,33 4,4 8,25 -5. Количество дней (часов) работы оборудования по режиму230,0255206. Сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни-127. Эффективный фонд работы оборудования в часах, Тэф-5508
Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.
Номинальный фонд времени работы равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода.
Эффективный фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте.
Номинальный фонд времени Тн определяется по формуле:
Тнг=ТндТсмNсм=25083=6000 ч
Количество дней (часов) работы оборудования по режиму:
Тдн=Тнн - ?Прост.рем.=250 - (7,33+4,4+8,25)=230,02 дн.
Тц=ТэфднТсмNсм=230,0283=5520 ч.
Сокращенные часы рабочих смен: 4 чNсм=43=12 ч.
Эффективный фонд времени работы оборудования: 5520-12=5508 ч.
Определяем расчетное количество оборудования по формуле:
Sрасч.=Тст.ч. / Тэф
Определяем принятое количество оборудования путем округления расчетного количества оборудования.
Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Структура ремонтного цикла определяется только по ведущему оборудованию.
Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:
Трц=Тм(1+Nс+Nт)/12, где
Тм - межремонтный период, мес.;
Nс-количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;
Nт-количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла.
Простои в ремонтах рассчитываются по формуле:
П=RQрем.Нпрi/Трц, где
R-группа ремонтной сложности оборудования;
Qрем. - число ремонтов;
Нпрi-нормы простоя в текущем, среднем, капитальном ремонтах.
Определяем простои в каждом виде ремонта
Пк=(11*2*1)/3=7,33 дней
Пср=(11*2*0,6)/3=4,4 дня
Птек.=(11*9*0,25)/3=8,25 дней
Результаты расчетов представлены в таблице 6.
Таблица 6 - Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ
Наименование ведущего оборудованияСтруктура ремонтного циклаМежремонтный период, месДлительность ремонтного цикла в годахГруппа ремонтной сложностиНормы простоя оборудования при работе ремонтной бригады в 1 смену на полную ремонтную единицуВ текущемВ среднемВ капитальномШлифовальная КШ-4К-3Т-С-3Т-С-3Т-К33110,250,61
. Расчет капитальных вложений
В состав капитальных вложений входят затраты на строительные работы и монтаж оборудования, затраты на приобретение оборудования, как требующего, так и не требую?/p>