Оптимизация интегрированной системы управления глюкозо-паточным комбинатом
Дипломная работа - Компьютеры, программирование
Другие дипломы по предмету Компьютеры, программирование
? - расчетное время тушения одного пожара, принимается равным 3 ч;
nП - число одновременно возможных пожаров: nП=1 при площади предприятия < 1,5 км2.
Qн = 3,6 • 25 • 3 • 1 = 270 м3.
Необходимый объем воды для внутреннего пожаротушения, м3, рассчитываем в зависимости от расхода воды на одну струю и числа одновременно действующих струй по формуле:
Qв = 3,6 • gв • m • ТП • nП ,(11)
где gв, m - соответственно расход воды на одну струю и число струй. Для производственных зданий высотой до 50 м принимаем gв=2,5 л/с и m=2.
Qв = 3,6 • 2,5 • 2 • 3 • 1 = 54 м3.
Полная вместимость пожарного резервуара, м3
WП = Qн + Qв + Qт,(12)
где Qт - регулируемый запас воды для хозяйственно-технических нужд,
Qт=6,8 м3.
WП = 270 + 54 + 6,8 = 330,8 м3.
6. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА
Механизированное производство глюкозы отличается высокой интенсивностью процессов. Такие условия производства предъявляют высокие требования к точности геометрических размеров, формы и прочностных характеристик изделий.
Система терморегулирования представляет собой программно-аппаратный комплекс, предназначенный для автоматизации процесса, требующего измерения и регулирования температуры. Использование системы управления терморегулированием позволяет вывести производство на качественно новый уровень. Повысить качество выпускаемой продукции за счет точного поддержания требуемого температурного режима в технологическом процессе:
определять причины брака и время его возникновения путем анализа графиков температурного либо влажностного режима;
иметь информацию о фактическом времени работы оборудования, что позволяет уйти от ремонтов по аварийным ситуациям и перейти к планово-профилактическому обслуживанию оборудования;
устанавливать связь между оператором и партией изготовленной продукции, независимо от срока изготовления произведенной продукции;
повысить производительность оборудования за счет исключения человеческого фактора, и перевода оборудования на автоматический режим работы;
снизить энергозатраты с помощью систем адаптивного регулирования.
Для проведения расчетов по экономической эффективности использованы данные глюкозо-паточного комбината и внесены в таблицу, где представлены затраты до внедрения и после.
Наименование показателейДо внедренияПроектируемый вариантИсточник данныхГодовой объем производства, тонн50005000Бизнес-планСтоимость оборудования с доставкой, тыс. р210,0750,0Данные предприятияУстановленная мощность электрооборудования, кВт6,013,8Техническая документацияРасход холодной воды на 1 тонну, м319,515,0Техническая документацияРасход пара на 1 тонну продукции, кг0,600,42Техническая документацияСтоимость 1 кВтч электроэнергии, р3,03,0Бизнес-планСтоимость 1м3 холодной воды, р23,3123,31Данные предприятияСтоимость 1 тонны пара, р3636Данные предприятияСтоимость переработки 1 тыс. тонн возвратных отходов, р20002000Данные предприятияНедоамортизирован. часть первоначальной стоимости оборудования, Данные предприятияЗатраты на демонтаж заменяемого оборудования, Данные предприятияРежим работы предприятия: Смен Дней2 2442 244Инструкции по определению мощностиЧисло часов рабочих в смену, ч7,57,5Данные предприятияНорма амортизационных отчислений на рабочие машины и оборудование, ,110,1Отраслевой нормативЗатраты на осмотр и текущий ремонт оборудования, Данные предприятияКоэффициент использования мощности электродвигателя0,800,80Данные по заводуПотеря сырья, %2,50,5Утвержденная рецептураВозвратные отходы, Данные предприятияНормативный коэффициент сравнительной эффективности0,150,15Норматив для пищевой промышленности
Расчеты
1.Экономия по стоимости холодной воды и по стоимости пара.
Эв. = Св(P1 - P2) Vгод
Эв. = 23,31 (19,5 - 15,0)5000 = 524, 475 тыс. р.
Эп. = Сп(P1 - P2) Vгод
Эп. = 36(0,60 - 0,42)5000 = 32,4 тыс. р.
. Экономия по переработке возвратных отходов и потери сырья.
Эв.отх. = Спер.(W1 - W2) Vгод.
Эв.отх. = 2000(0,6 - 0,04)5000 = 200 тыс. р.
Эп.сырья = 3(2,5-0,5)5000=30 тыс.р.
. Уменьшающая затраты
Эоб.1 = Эв. + Эп + Эв.отх
Эоб.1 = 524,475+32,4 + 200 + 30 = 786,875 тыс. р.
Увеличивающая затраты
1. Стоимость электроэнергии на технические нужды.
Мэл. = Тквтч(Мэл.1 - Мэл.об.2)ДКсм.Чсм.Кэл.
Мэл. = 3,0(13,8 - 6,0)244 х 2 х 7,5 х 0,80 = 68,515 тыс.р.
. Затраты на амортизацию от стоимости оборудования.
Аотчисл. = (Соб.2 - Соб.1)Аам.
Аотчисл. = (750,0 - 210,0)10,1/100 = 54,54 тыс. р.
. Расходы на осмотр оборудования.
Р = (750,0 - 210,0)0,08 = 43,2 тыс.р.
4. Общее увеличение затрат
Эоб. = Мэл. + Аотчисл. + Р
Эоб.2 = 68,515 + 54,54 + 43,2= 166,255тыс. р.
Условно-годовая экономия
Эу.г. = Эоб.1 - Эоб.2
Эу.г. = 786,875 - 166,255= 620,62 тыс. р.
Срок окупаемости капитальных вложений
Эу.г./Ток. = Кдоп./Эу.г.
Кдоп. = Соб.н + Нстар.об. + Д - Rстар.
Кдоп. = 750,0 + 0,50 х 210,0 + 0,10 х 210,0 = 876 тыс.р.
Ток. = Кдоп./Эу.г.
Ток = (876,0/620,62) = 1,4 г.
Эобщ. = 1 / Ток.
Эобщ. = 1 / 1,4 = 0,7
Разность приведенных затрат
При неизменном объеме производства:
Эг. = (С1 - С2) - ЕнКдоп. = Эу.г. - ЕнКдоп.
Эг. =620,62 - 0,15 х 876,0= 489,22 тыс.р
Технико-экономические показатели
Наименование показателейЗначенияДо внедренияПосле внедренияВыпуск продукции в год, тонн50005000Капитальные затраты, тыс. руб.876,0Условно годовая экономия, тыс.руб.-620,62Увели?/p>