Определение допусков основных видов соединений и решение размерных цепей
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Курсовая работа
по дисциплине: Машиностроение
Определение допусков основных видов соединений и решение размерных цепей
Содержание
допуск соединение размерная цепь
Задание №1. Расчет предельных размеров элементов гладкого цилиндрического соединения и калибров
Задание №2. Определение допусков и предельных размеров шпоночного соединения
Задание №3. Определение допусков и предельных размеров шлицевого соединения
Задание №4. Выбор посадки подшипника качения на вал и в корпус
Задание №5. Определение предельных размеров деталей резьбового соединения
Задание №6. Расчет сборочных размерных цепей
Задание №1. Расчет предельных размеров элементов гладкого цилиндрического соединения и калибров
Цель работы
1.Усвоить основные понятия и термины, а также научиться определять предельные размеры, зазоры (натяги) и допуски.
2.Приобрести навыки пользования стандартами для определения предельных отклонений.
.Научиться правильно оформлять чертежи с обозначением посадок, допусков и предельных отклонений.
.Освоить методику расчета предельных калибров для контроля гладких цилиндрических соединений.
Расчет гладкого цилиндрического соединения
Исходные данные:
80 - посадка с зазором в системе вала.
80 - переходная посадка в системе вала.
80 - посадка с натягом в системе вала.
Расчет для посадки с натягом 80 в системе вала
По ГОСТ 25347-82 определим предельные отклонения отверстия и вала:
ES=-0,037 (мм)es=0(мм) EI=-0,091 (мм)ei=-0,035 (мм)
Расчет для посадки с зазором 80 в системе вала
По ГОСТ 25347-82 определим предельные отклонения отверстия и вала:
ES=+0,126 (мм)es=0(мм) EI=0,072 (мм)ei=-0,035 (мм)
Расчет для переходной посадки 80 в системе вала
1.По ГОСТ 25347-82 определим предельные отклонения отверстия и вала:
ES=+0,027 (мм)es=0(мм) EI=-0,027 (мм)ei=-0,035 (мм)
2.Вычислим предельные размеры отверстия и вала:
Dmax=D+ES=80+0,027=80,027 (мм)=D+EI=80-0,027=79,973 (мм);=D+es=80 (мм);=D+ei=80-0,035=79,965 (мм).
3.Определим величину допуска отверстия и вала:
TD=Dmax-Dmin=80,027-79,973=0,054 (мм);
Td= dmax- dmin=80-79,965=0,035 (мм).
4.Найдем величину наибольшего предельного зазора, натяга и допуска посадки:
Smax= Dmax- dmin=80,027-79,965=0,062 (мм);
Nmax= dmax- Dmin=80-79,973=0,027 (мм);
T(S,N)=| Smax |+| Nmax |=0,062+0,027=0,089 (мм).
5.Так как посадка переходная, то определим вероятность получения зазоров и натягов в соединении, а также вероятные их величины.
Для заданной посадки 80 зазор может быть в пределах от 0 до 62 мкм, натяг - от 0 до 27 мкм. Допуск посадки составляет 89 мкм.
Считаем, что рассеивание размеров отверстия и вала, а также зазоров (натягов) подчиняется закону нормального распределения, и допуск деталей равен полю рассеивания, т.е. T=6?.
Учитывая принятые условия, получим:
(мкм); (мкм).
Среднее квадратическое отклонение для распределения зазоров и натягов в посадке:
(мкм).
Dm=( Dmax+ Dmin)/2=(80,027+79,973)/2=80 (мм);
dm=( dmax+ dmin)/2=(80+79,965)/2=79,983 (мм);
При средних значениях размеров отверстия Dm и вала dm получаем
зазор S:= Dm- dm=80-79,983=0,017 (мм)=17 (мкм).
Вычислим вероятность того, что значения зазора находятся в пределах от 0 до 17 мкм, т.е. найдем площадь, ограниченную линией симметрии кривой Гаусса и ординатой, расположенной в 17 мкм от линии симметрии.
Вероятность получения зазора определим с помощью интегральной функции вероятности Ф(z) - функции Лапласа, где z - предел интегрирования,
Пользуясь таблицей значений интегралов Ф(z), находим Ф(z)= Ф(2,27)=0,4394.
Вероятность получения зазоров в соединении: 0,5+0,4394=0.,9394 или 93,94%.
Вероятность получения натягов: 1-0,9394=0,0606 или 6,06%.
Вероятный зазор равен: -17+3 =-17+311=16 мкм.
Вероятный натяг равен: -17-3=-17-311=-50 мкм.
6.Вычислим предельные и исполнительные размеры гладких рабочих калибров для контроля годности отверстия D=80 мм и допуском Js8, а также вала d=80 мм и допуском h7.
6.1.По ГОСТ 24853-81 определим числовые значения величин, необходимых для расчета калибров:
a)для калибр-пробки H=6 мкм; Z=8 мкм; Y=8 мкм;
b)для калибр-скобы H1=6 мкм; Z1=5 мкм; Y1=4 мкм.
6.2.В соответствии с вышеприведенными формулами определяем предельные размеры калибров:
a)калибр-пробка:
ПРmax=Dmin+Z+H/2=79,973+0,008+0,003=79,984 (мм);
ПРmin=Dmin+Z-H/2=79,973+0,008-0,003=79,978 (мм);
ПРИЗН=Dmin-Y=79,973-0,008=79,965 (мм);
НЕmax=Dmax+H/2=80,027+0,003=80,03 (мм);
НЕmin=Dmax-H/2=80,027-0,003=80,024 (мм).
b)калибр-скоба:
ПРmax=dmax-Z1+H1/2=80-0,005+0,003=79,998 (мм);
ПРmin=dmax-Z1-H1/2=80-0,005-0,003=79,992 (мм);
ПРИЗН =dmax+Y1=80+0,004=80,004 (мм);
НЕmax=dmin+H1/2=79,965+0,003=79,968 (мм);
НЕmin=dmin-H1/2=79,965-0,003=79,962 (мм).
6.3.Определим исполнительные размеры калибров:
a)калибр-пробка:
ПРИСП =79,984-0,006 (мм);
НЕИСП =80,03-0,006 (мм).
b)калибр-скоба:
ПРИСП =79,992+0,006 (мм); НЕИСП =79,962+0,006 (мм).
Задание №2. Определение допусков и предельных размеров шпоночного соединения
Цель работы
В соответствии с заданным типом шпоночного соединения определить допуски и предельные размеры всех элементов соединения, а также представить схему расположения полей допусков по ширине шпонки и сборочный чертеж шпоночного соединения.
Расчет шпоночного соединения
Шпонка призматическая, исполнение В, соединение свободное. Диаметр вала - 30 мм, длина шпонки - 50 мм.
1.Определим номинальные размеры элементов шпоночного соединения по ГОСТ 23360-78: b=8 мм; h=7 мм; t1=4,0 мм; t2=3,3 мм; (d-t1)=26 мм; (d+t2)=33,3 мм.
2.Определим допуски непос