Обработка металлов давлением и характеристики качества продукции
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
°зывается на равномерности деформации и захвате смазки в первой волоке.
При использовании волок для волочения в режиме гидродинамического трения овальность катанки не позволяет обеспечить постоянство зазора между напорной волокой и катанкой, тем самым исключает возможность использования создания высокого давления смазки при входе в очаг деформации, ухудшает условия трения. Лучшие показатели катанки по допуску 0,1...0,15 мм, овальности 0,2...0,4 мм.
3.Количество и состав окалины на катанке определяют условия её травления или удаление механическими способами. Количество окалины желательно иметь минимальным, так как это излишние потери металла, а состав окалины не всегда поддается регулировке.
. Неметаллические включения в углеродистой катанки: оксиды - нежелательные; сульфиды - не более 1 балла по ГОСТ 1787; сульфиды+ оксиды+ силикаты - не более 2…2,5 балла.
5.Макроструктура катанки не должна иметь при проверке на изломахили протравленных темплстах (ГОСТ 10243) усадочной раковины и рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, шлаковых включений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. Макроструктура легированной стали должна соответствовать ГОСТ 4543.
6. Структура канатки должна обеспечивать максимальную пластическую деформацию волочением в состоянии поставки.
Требования к структуре определяются составом стали.
7.Величина действительного зерна в катанке должна быть в пределах номеров по ГОСТ 5639-82: 7...10 для сорбитизированной; 6...10 для ускоренно охлажденной; 4...7 для охлажденной на воздухе.
8.Прочностные свойства катанки и ее вязкие характеристики(относительное удлинение и сужение площади поперечного сечения) определяют по ГОСТ 1497. Сталь для высадки дополнительно испытывают на твердость по ГОСТ 9012 (по Бринеллю), по ГОСТ 9013 (по Роквеллу) и на осадку в холодном или горячем состоянии по ГОСТ 8817.
9.Масса бунта катанки в волочильном производстве оказывает влияние на производительность процесса из-за необходимости сварки концов. Увеличение массы мотка с 500 до 2000 кг позволяет увеличить производительность при производстве проволоки толстых диаметров на 10... 15%.В современных условиях максимальная масса мотка может достигать 2,0...2,5 т.Дальнейшее увеличение, массы мотка может; оказаться не таким эффективным.
Требования, предъявляемые к заготовке для волочения
Заготовка на волочение должна поступать партиями. Каждая партия заготовки должна состоять из мотков (катушек) проволоки одной марки сплава, одного диаметра, одной плавки, изготовленной по одному технологическому режиму.
Заготовка, поступающая с термотравильных агрегатов, должна быть покрыта сплошным тонким слоем соли или извести. Допускается в качестве подсмазочного слоя использовать раствор сернокислого натрия №80 и жидкого стекла.
Заготовка, поступающая с термотравильных агрегатов и с десятиниточных печей, должна быть чистой, однотонной, металлического цвета.
Технические требования к заготовке должны соответствовать требованиям СТП 173-85 и СТП 173-100.
Крепление ярлыков должно быть прочным и надежным, исключающим возможность потери ярлыка и обезличивания проволоки. С целью обеспечения прослеживаемости движения металла из цеха в цех, из отделения в отделение, маркировочные ярлыки должны сохраняться до полного окончания технологического цикла.
Мотки и катушки, не имеющие маркировочного ярлыка, к волочению не допускаются и бракуются. Запуск их в волочение осуществляется только после испытания на марку.
Заготовка, поступившая в цех, проверяется старшим мастером, плановиком, технологом или мастером смены на наличие накладной, маркировочных ярлыков, сертификата качества.
Старший кладовщик производит взвешивание металла и все данные регистрирует в журнале приемки проволоки.
При обнаружении (визуально) каких-либо дефектов контроль проводит контролер или контрольный мастер ОТК на выявление несоответствия требований СТП 173-85, СТП 173-100.
Несоответствующая продукция складируется отдельно. Дальнейшие действия с ней в соответствии требований СТП СОК 173-4.13-01.
Принятая проволока-заготовка складируется в специально отведенном месте. Каждый контейнер или стеллаж должен иметь таблички с указанием диаметра и марки стали или сплава.
Выдачу проволоки-заготовки на волочение производит сменный мастер или старший кладовщик с регистрацией в журнале. На выданный металл в работу, сменный мастер, старший мастер или технолог цеха выписывает карту движения металла. Карта движения металла должна сохраняться до полного окончания технологического цикла.
Проволока из отделения в отделение должна передаваться партиями, состоящими из металла одной плавки, одного диаметра по накладной и с картой движения металла. Волочение проволоки производится на волоках из природных и синтетических алмазов в соответствии СТП 173-105 и твердосплавных волок. В качестве смазки при волочении применяют СОЖ в соответствии 173-МТПР-26 или другие смазки по рекомендации ПИЛ. Контроль за выполнением данного мероприятия возлагается на мастеров смен и старшего мастера. Заправка проволоки на станах производится на минимальной скорости. При установившемся процессе волочения, скорость устанавливается в зависимости от марки стали, диаметра проволоки и типа оборудования. Тип оборудования выбирается в зависимости от диаметра проволоки и числа протяжек.
Допускаемые отклонения на проволоку предельных размеров не должны превышать 0,020 мм готовых размеров соо