Нормирование точности детали вал-шестерня, редуктора заднего моста
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
х, в большой степени объясняется концентрацией напряжений, являющихся следствием имеющихся неровностей. Чем чище поверхность, тем меньше возможность возникновения поверхностных трещин от усталости металла.
Шероховатость поверхности связана также и с рядом других важных функциональных показателей изделий, таких как плотность и герметичность соединений, прочность сцепления и т.д. Шероховатость поверхности влияет на точность измерения деталей.
Способы нормирования шероховатости поверхности установлены в ГОСТ 2789 - 73 и распространяются на поверхности изделий, изготовленных из любых материалов и любыми способами.
Параметры, установленные в ГОСТ 2789 - 73 для количественной оценки и нормирования шероховатости поверхностей:
Ra - среднее отклонение профиля (ответственные поверхности).
Rz - высота неровностей по 10-ти точкам (неответственные детали).
Rmax - наибольшая высота неровности.
Sm - средний шаг неровности.
S - средний шаг местных выступов.
tp - относительная опорная длина профиля.
Выбор параметров для нормирования шероховатости должен производится с учетом назначения и эксплуатационных свойств поверхности.
Выбор базовой длины:
Значения параметров шероховатости, мкмБазовая длина l, ммRaRzОт 0,006 до 0,02 Св. 0,02 до 0,32 0,32 - 2,5 2,5 - 10,0 10,0 - 80,0 80,0 - 100,0От 0,025 до 0,1 Св. 0,1 до 1,6 1,6 - 10,0 10,0 - 40,0 40,0 - 320,0 320,0 - 1600,00,08 0,25 0,8 2,5 8 25
Значения шероховатости беру по табл. 2.66, стр.517. [В.Д. Мягков]:
Для шеек под подшипники ведущей шестерни принимаю: Ra1,6 (шлифование).
На резьбу принимаю: Ra3,2.
На шлицы принимаю: Ra1,6. (Наружный диаметр, шлифование, центр. по D).
На торцы принимаю: Ra3,2.
На неответственные поверхности принимаю: Rz40.
Выбор средств измерений линейных размеров ведущей шестерни
Шестерня, изготовленная по чертежу, подвергается контролю с помощью средств измерений. При этом определяется годность шестерни, т.е. находится ли действительный размер в пределах поля допуска или вышел за его пределы. Годность шестерни оценивают калибрами, а также обоснованно выбранными средствами измерений.
Измерить - значит сравнить действительный размер изделия с величиной, принятой за единицу измерения, т.е. установить, сколько единиц измерения содержится в контролируемом размере.
Процесс измерения неизбежно сопровождается погрешностями. Погрешностью измерения называют отклонения результата измерений от истинного значения измеряемой величины.
Средства измерений выбирают в зависимости от допуска контролируемого размера и допускаемой погрешности измерений, установленной ГОСТ 8.051-81. Допуск размера является определяющей характеристикой для подсчёта допускаемой погрешности измерений, которая принимается равной 1/20….1/3 допуска на размер. В допускаемую погрешность измерений входят погрешности средств измерений, установочных мер, погрешности условий измерений, а также погрешности базирования средств и погрешности, вызываемые измерительной силой прибора.
Каждое средство измерения характеризуется основной погрешностью, величина которой указана в паспорте на это средство измерения. От правильно выбранного средства измерения зависит обеспечение требуемой точности измерений. Выбор средства измерения заключается в сравнении его основной погрешности с допускаемой погрешностью измерения; при этом основная погрешность должна быть меньше допускаемой погрешности измерения.
Выбор средств измерений линейных размеров производим по таблице 27, стр.166 [ Белкин И.Д., Допуски и посадки - М: Машиностроение, 1992 - 307с.]
РазмерДопуск, Т, мм(1/20…1/3)Т, ммВыбранный инструментДиаметр 34k60,0160,0008…0,005МК 50 - 2 ГОСТ6507 - 90Диаметр 28g60,0130,0006…0,00433,6h110,160,008…0,05ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166 - 896h90,030,0015…0,01МК 25 - 2 ГОСТ6507 - 90182JT142,30,115…0,76ШЦ-III-250-0,05 ГОСТ166 - 89
Для измерения шейки под подшипник (Диаметр 34k6) выбираю гладкий микрометр МК 50 - 2 ГОСТ6507 - 90 (пределы измерений 25 - 50мм, класс точности 2). Погрешность измерения выбранного прибора - 0,004мм.
Для измерения наружного диаметра шлиц (Диаметр 28g6) выбираю гладкий микрометр МК 50 - 2 ГОСТ6507 - 90 (пределы измерений 25 - 50мм, класс точности 2). Погрешность измерения выбранного прибора - 0,004мм.
Для измерения головки шестерни (33,6h11) выбираю штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166 - 89 (пределы измерений 0 - 160мм). Погрешность измерения выбранного прибора - 0,05мм.
Для измерения ширины шлиц (6h9) выбираю гладкий микрометр МК 25 - 2 ГОСТ6507 - 90 (пределы измерений 0 - 25мм). Погрешность измерения выбранного прибора - 0,004мм.
Для измерения длины ведущей шестерни (182JT14) выбираю штангенциркуль ШЦ-III-250-0,05 ГОСТ166 - 89 (пределы измерений 0 - 250мм). Погрешность измерения выбранного прибора - 0,05мм.
Контроль шероховатости поверхности:
Контроль шероховатости поверхности может осуществляться:
сравнением реальной поверхности изделия с рабочими образцами шероховатости, которые имеют стандартизованные значения параметра Ra и изготовляются для определенных способов обработки; вместо образцов шероховатости могут быть применены аттестованные образцовые детали.
измерением параметров шероховатости с помощью щуповых или оптических приборов. Числовые значения параметров шероховатости определяются либо непосредственно по шкале приборов (профилометров), либо по увеличенному изображению профиля.
Если в технических требованиях не задано направление измерения шероховатости, то измерения производят в том направлении, где имеется наи