Контроль производства тонкой и строительной керамики и основы технологического проектирования
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
на данном предприятии, рассмотрим кратко технологическую схему, состоящую главные переделы, подлежащие контролю. Автоматизированное производство керамогранитных плиток показано на схеме технологического процесса (рис.1) и включает следующие переделы:
- приготовление глинистой суспензии в турбодробилке;
- приготовление шликера в мельнице непрерывного действия;
- приготовление пресс-порошка из шликерных масс в распылительной сушилке;
- прессование и сушка плиток в вертикальной сушилке;
- нанесение ангоба на тыльную сторону плиток;
- обжиг в щелевой роликовой печи;
- сортировка и упаковка плиток в картонные коробки;
- укладка плиток в коробках на поддоны (пакетирование) и транспортировка на склад готовой продукции.
Роспуск глинистого сырья осуществляется в турбомешалке. Компоненты подаются в мешалку в следующей последовательности: вода (52%), жидкое стекло (0,9%), каолин (15%), глина ДН-2 (35%), глина Веско-Гранитик (50%).
Параметры готовой глинистой суспензии контролируются при каждом роспуске:
Влажность суспензии 48 - 56%
Остаток на сите №0063 2,5%
Плотность 1,41 - 1,49 г/см3
Вязкость 1,4 - 3,0 оЕ
Возможные нарушения технологии: плохое смешивание и роспуск компонентов, налипание компонентов на стенки емкости. Причины: износ винта, недостаточная влажность, большое количество включений. Методы устранения: увеличение времени роспуска, своевременная подача воды и разжижителя.
Шликер приготавливают в трубной мельнице непрерывного действия.
Глинистая суспензия, плавни и отощающие материалы, пройдя весовую дозировку строго в соответствии с рецептом, попадают в бункер, находящийся над загрузочной воронкой мельницы. Вода добавляется из расчета влажности готового шликера - 35%.
Цветные шликера получают путем добавления в исходную керамическую массу заданного количества цветных сиропов. Приготовление цветных сиропов осуществляется в шаровых мельницах периодического действия. Основными компонентами для приготовления сиропов являются: базовый шликер, краситель, ТПФН, жидкое стекло, вода.
Для обезвоживания шликера применяют башенную распылительную сушилку (БРС, атомизатор). Шликер из расходных мешалок подается в распылительную сушилку под давлением (р=21-23бар). Лаборатория проверяет технологические параметры пресс-порошка, а также исследует факторы, влияющие на изменение влажности и зернового состава. Влажность пресс-порошка зависит от влажности шликера и температуры сушки. На изменение зернового состава существенное влияние оказывают: диаметр отверстий форсунок БРС, давление подаваемого шликера, тонина помола шликера.
Обезвоживание шликера в БРС позволяет получить высококачественный пресс-порошок с заданной влажностью и гранулометрическим составом. Размер гранул порошка колеблется от 0,05 до 0,5 мм. При этом фракция размером от 0,2 до 0,5 мм составляет около 80%. Вследствие этого порошок равномерно заполняет пресс-формы, хорошо прессуется, плитки обладают более гладкой поверхностью, менее склонны к расслаиванию.
Пресс-порошок из силосов вылеживания по системе ленточных конвейеров поступает в расходные бункера (в каждом бункере находится пресс-порошок определенного цвета). В соответствии с рецептом из промежуточных бункеров на ленточный конвейер ссыпается определенное количество базового и цветного пресс-порошков. Пройдя через вибросито, пресс-порошки попадают в смеситель, где происходит их смешение. Готовая смесь поступает в питатель пресса. Прессование плиток осуществляется на гидравлическом прессе. На данном прессе осуществляется двухстороннее, двухступенчатое прессование.
При неправильном приготовлении пресс-порошка могут возникнуть следующие дефекты:
расслоение плитки по причине недостаточной или избыточной влажности пресс-порошка, запрессованного воздуха и упругой деформации глинистых частиц;
расслоение и вздутие из-за разницы влажности в одной и той же плитке, т.е. недостаточного времени вылеживания в силосах;
ямки или трещины из-за присутствия уплотнений большой влажности;
шероховатая и грубая поверхность плитки вследствие неправильного помола;
трещины при недостаточной переработке массы и наличии в ней крупных включений;
неоднородность плитки по толщине, причиной которой является изменение гранулометрии порошка;
при повышенной влажности порошка появляются отклонения плиток по толщине, прилипание их к штампам, трещины плиток во время сушки.
Если неправильно отрегулирован пресс, появляются другие дефекты:
нарушение размеров и выпуклость. Причинами являются недостаточная загрузка пресс-формы (избыток пресс-порошка приводит к вздутию), изношенность пресс-формы и штампов, непостоянство давления прессования.
косоугольность. Наиболее частой причиной данного дефекта может быть дефект передней части матрицы, в результате которого порошок сосредотачивается на задней или передней стороне матрицы.
трещины могут возникнуть при завышенном давлении прессования.
недопрессовка возможна при недостаточном прессовом явлении, пониженной влажности пресс-порошка, неравномерном заполнении пресс-формы.
Не все дефекты могут быть обнаружены сразу, часть из них выявляется после сушки и обжига.
После формования полуфабрикат имеет невысокую механическую прочность из-за наличия в массе влаги. Это затрудняет осуществление последующих операций. Кроме того, значительное уменьшение объема изделий при удалении из них влаги может п?/p>