Конструкторско-технологические расчеты маршрутно-операционного технологического процесса изготовления обоймы
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?ину минимального симметричного припуска на обработку по следующей формуле [1, c. 11]:
(2.1)
где - шероховатость поверхности, полученная на предшествующей операции, мкм; - глубина дефектного поверхностного слоя, полученная на предыдущей операции механической обработки, мкм; - суммарное значение пространственных отклонений, которые были получены на предыдущей операции, мкм; - погрешность установки на данной операции, мкм.
Составляющие припуска определяем с учетом принятых методов обработки поверхностей в следующем порядке:
1.Маршрут обработки элементарных поверхностей, номер операций и достигаемая при этом шероховатость поверхности заносятся в таблицу 2.1 на основании данных метода обработки.
2.Величины и , характеризующие состояние поверхности заготовки после обработки различными методами, определяем по таблицам точности и качества обработки [1, с. 89, т. П.1.1]:
- штамповка (операция 005): Rz80, h = 100;
точение черновое (операции 020): Rz60, h = 80;
шлифование предварительное (операция 120): Rz20, h = 20;
Для штампованной заготовки имеют место отклонения, обусловленные смещением полостей штампа (?СМ) и короблением (?КОР). Так как величины этих отклонений носят случайный характер, суммарное отклонение определяем как среднеквадратичное их значение:
(2.2)
Определяем значения отклонений штампованной заготовки 5 класса точности в соответствии со справочными данными [1, c.108, т. П.3.7, П.3.8]:
?СМ=0,300 мкм; ?КОР=0,400 мкм.
На последующих операциях остаточные отклонения от погрешности исходной заготовки определяются через коэффициент уточнения формы
(2.3)
В этом выражении Ку характеризует степень уменьшения погрешности после выполнения нескольких переходов, т.е. от исходной заготовки до рассматриваемого этапа обработки.
На основании опытных данных рекомендуется принять следующие значения коэффициента уточнения формы [1, c.18]:
Точение:
черновое0,06;
получистовое 0,05;
чистовое 0,04;
Шлифование:
предварительное 0,03;
окончательное 0,02.
Кроме того, учитывается коробление заготовки после операций термообработки.
4. Погрешность установки представляет собой отклонение фактически достигнутого положения заготовки при ее установке от требуемого. Она зависит от способа закрепления детали на станке, типа приспособления, его точности и т.д. [1, с. 19-20, т .1.1].
- точение черновое (операции 020): e = 100;
шлифование предварительное (операция 120): e = 20;
. Зная все составляющие минимального припуска, определим расчетное значение минимального припуска для каждой из ступеней обработки по формуле 2.1:
- точение черновое (операции 020): = 3566 мкм;
шлифование предварительное (операция 120): = 782 мкм;
. Определив значения минимального припуска на всех ступенях обработки, получим соответствующие расчетные размеры. На последней ступени обработки (суперфинишной операции) расчетный размер будет равен диаметру готовой детали 31мм. Так как для данной поверхности конструктором задано поле допуска h10, максимальный предельный размер Dmax = 31 мм.
На предшествующих ступенях обработки расчетный размер будем определять по следующей зависимости:
:
- штамповка (операция 005): 37,198 мм;
точение черновое (операции 020): 32,032 мм;
Полученные значения расчетных размеров необходимо округлить в соответствии с требованиями [1, с.110, т. П.4.1], причем минимальный припуск на каждой ступени обработки с учетом округления должен быть больше или равен расчетному минимальному припуску. Кроме того, необходимо учитывать технологические особенности обработки на каждой из операций. Таким образом, имеем значения округленных размеров:
штамповка (операция 005): 37 мм;
точение черновое (операции 010, 020): 32 мм;
. Максимальные предельные значения размеров совпадают с расчетными (с учетом округления) на всех операциях кроме штамповки (ибо поле допуска на данной операции расположено как в тело заготовки, так и "в плюс"). Минимальные предельные значения размеров определяются следующим образом:
.
Величины допусков аналогичны принятым при расчете припусков нормативным методом.
. По найденным значениям и можем определить значения максимального () и минимального () припусков по формулам:
;
.
Полученные расчетные данные заносим в таблицу 2.1. Расчет остальных поверхностей вращения ведем аналогичным образом. Для охватывающих поверхностей отличие будет состоять в том, что расчетный размер будет совпадать с минимальным предельным значением.
Сравним значения припусков, полученных нормативным и расчетно-аналитическим методом. Последний дал завышенные результаты, что объясняется увеличенными значениями величин дефектного слоя и погрешностей установки при расчете.
Таблица 2.1 Расчет и оптимизация припусков на обработку операционных размеров-диаметров цилиндрических поверхностей вращения расчетно-аналитическим методом.
Технологические операцииЭлементы припуска, ммРасчётный припуск 2Zmin, мкмДопуск размера Т,ммРасчетный размер Dр, ммПринятый размер, ммПредельные значения припуска, ммПространственные отклоненияКу.о.№НаименованиеRzh???yDmaxDmin2Zmax2Zmin?см?корПоверхность № 3: Наружная цилиндрическая, Ш 27,5 h15(-0,84); Rz 20; 30...38,5 HRCэ005Штамповка80100500--+0.600 -0,30033,47234,633.7--300400-020Токарная6030301002172-0.84030,2023029.165,443.718240,06140Токарная202025401862-0.84027.527.526.663.341.6615200.05Поверхность № 4: Внутренняя цилиндрическая, Ш 24 H10(+0.14); Rz 20; 30...38,5 HRCэ005Штамповка80100500--+0.600 -0,30019,24818