Автоматизация технологических процессов в условиях технологического комплекса КК-АДСК-МНЛЗ ПАО "МК Азовсталь", г. Мариуполь
Дипломная работа - Компьютеры, программирование
Другие дипломы по предмету Компьютеры, программирование
пористые швы, расположенные в виде кольца в кладке днища со средним радиусом, равным 0,7 радиуса ковша. Кольцо образовано уложенными в слое футеровки сифонными кирпичами. Газ, выходя из стыков сифонной проводки, проходит через пористые газопроницаемые швы кладки днища и в виде кольцевого пояса пузырьков пронизывает металл. Основная масса пор в швах имеет размер 0,3-1 мм, что позволяет получать пузырьки газа минимальных размеров, увеличивающие поверхность контакта металл - шлак.
На отечественных заводах также применяют продувку инертным газом через шиберный затвор. Этот способ отличается простотой устройства и отсутствием необходимости специальных переделок в футеровке ковша. При установке разливочного стакана в гнездо ковша в него вводят трубку для продувки аргоном (рис. 15) и засыпают стакан и верхнюю приемную часть гнезда ковша магнезитовой крошкой. С начала выпуска стали в ковш начинают продувку аргоном, который в первый же момент пробивает ход в подсыпке, образуя своеобразное "сопло". Через это сопло и ведется продувка. После окончания продувки концевую часть трубки, пошатывая, вынимают из стакана и затвора, и ковш с металлом готов к разливке. При открытии шиберного затвора подсыпка высыпается, освобождая проход для стали. Если подсыпка сама не высыпается, ее прожигают кислородом.
Рисунок 2.2 - Устройство для продувки жидкой стали в ковше инертным газом
1 - трубка; 2 - гнездо ковша; 3 - стакан; 4 - подсыпка; 5 - верхняя плита затвора; 6 - нижняя плита затвора; 7 - коллектор
Продувка аргоном через трубку, установленную в шиберном затворе, имеет преимущество по сравнению с другими способами продувки, поскольку при одинаковом расходе газа она обеспечивает большую мощность перемешивания вследствие большей кинетической энергии поступающей в жидкий металл газовой струи. Это обусловлено тем, что при подводе через трубку нет таких больших потерь напора, как при подводе через пористые пробки. При продувке через стопор эти потери также невелики, но кинетическая энергия газа теряется вследствие того, что движение его направлено вниз, т.е. против последующего затем всплывания. По сравнению с продувкой через ложный стопор продувка через шиберный затвор имеет и то преимущество, что интенсивное движение над местом поступления газа в металл не вызывает размывания огнеупорных материалов (футеровки стопора).
Корректировать температуру стали можно:
Продувка аргоном;
Продувка аргоном с металлической сечкой;
Опускание сляба в сталь (более чем на 10С)
Расчет снижения температур:
при вводе 200 кг сечки - 1С;
при погружении сляба в металл на глубину не менее 2,5 м в первые 5-6 минут выдержки - от 5 до 3С в минуту;
при выдержке сляба в металле после 5-6 минут - от 3 до 2С в минуту.
После окончания ввода в ковш охлаждающих присадок (сечка, сляб) происходит корректировка химического состава и микролегирование металла. Используемые материалы:
а) ферромарганец среднеуглеродистый, ферромарганец высокоуглеродистый, марганец металлический;
б) ферросилиций;
в) ферросиликомарганец;
г) феррохром среднеуглеродистой или ферросиликохром;
д) феррованадий;
е) ферромолибден;
ж) ферротитан;
з) ферросиликованадий;
и) феррониобий и ферросиликониобий и ферробор;
л) медь;
м) никель первичный;
н) алюминий чушковый первичный и алюминий вторичный;
о) графит;
п) термоантрацит;
р) алюминиевая катанка
Расход добавок определяется при получении пробы после усреднительной продувки.
Массу металлической сечки, которую необходимо ввести в ковш для охлаждения металла до заданной температуры, уменьшают на расчетную массу вводимых в ковш ферросплавов.
Охлаждающий эффект ферросплавов принимают равным охлаждающему эффекту металлической сечки. Ввод ферросплавов в ковш производят россыпью при помощи механизированного лотка в район погружения фурмы одновременно с продувкой металла аргоном. Ферросплавы вводят в ковш порциями массой не более 500 кг с интервалом не менее 2-х минут.
Рафинирование и корректировка химического состава стали порошкообразными реагентами. Для рафинирования стали используют порошкообразный силикокальций, получаемый при размоле силикокальция марок СК25 и СКЗО с массовой долей кальция не менее 25%. Гранулометрический состав смеси силикокальция с плавиковым шпатом должен быть не более 1,0 мм.
Порошкообразный силикокальций вдувается аргоном через фурму или путем ввода проволоки с трайбапарата (скорость не менее 4 м/с). Содержание алюминия в металле перед вводом силикокальция должно быть не менее 0,030%. Корректировку массовой доли углерода в стали производят вдуванием порошкообразных графита, термоантрацита или их вводом порошковой проволокой.
Наполнение ковша металлом и шлаком при обработке рафинирующими порошкообразными реагентами должно быть не менее чем на 300 мм ниже верхней кромки ковша.
При рафинировании порошковыми реагентами после установки ковша с металлом на стенд УДМ производят следующие операции:
- усреднение металла аргоном;
- отбор пробы металла и измерение его температуры;
- получение результатов анализа и обработка стали порошкообразным силикокальцием.
- отбор и отправка пробы металла на анализ, измерение температуры металла после обработки порошкообразным силикокальцием;
- после ввода проволоки с порошкообразным силикокальцием производят продув