Автоматизация производства в машиностроении
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
хнологического оборудования;
Минимальное количество вспомогательных устройств и простейших средств автоматизации, необходимо для правильного течения технологического процесса;
Простотой и краткостью цикла переналадки, высоким коэффициентом использования и минимальным временем простоя основного технологического оборудования;
Обеспечение требуемой технической безопасности.
Таблица 2.4.2 - Краткая характеристика
Страна - изготовительМодель станкаГрузоподъемность, кг.Число степеней подвижностиЧисло программируемых координатПривод основных движенийСистема управленияСпособ программированияОбъем памяти системыПогрешность позиционированияСССРСМ40Ц40.114043ГЦПо упорам1501,5Линейное перемещение мм / скорость, м/сУгловые перемещения / угловая скорость.Габаритные размерыrxyzHLB760/0,5--760/0,2270/60180/90-28401400950
Вспомогательные устройства (транспортеры, тактовые столы, магазины, механизмы ориентации, кассеты, схваты). Обеспечивают накопление, хранение, ориентацию, поштучную выдачу и транспортирование детали внутри или между РТК.
В дальнейшем будет прорабатываться вспомогательное устройство, транспортер.
2.5 Проектирование технологических операций
Проектирование операций предусматривает:
Уточнение намеченной ранее структуры и содержание операции в зависимости от выбранного оборудования;
Выбор технологической оснастки;
Назначение режимов резанья;
Определение времени цикла и сопоставление его с тактом выпуска;
Оформление технологической документации.
Технологическая оснастка включает приспособления, инструменты и средства контроля.
Технологическое оборудование РТК оснащается быстродействующими, стандартными или унифицированными приспособлениями, обеспечивающими заданную точность установки заготовок и быструю переналадку.
При определении номенклатуры режущего инструмента учитывается метод обработки, материал обрабатываемой детали, ее размеры и конфигурацию, ориентируясь на применение стандартного инструмента. Выбранный инструмент должен отвечать повышенным требованиям по жесткости, быстроте смены и наладки на размер, стоимости, стабильному стружкоотводу.
Выбор стандартных средств контроля производят с учетом соотношения точностных характеристик мерильного инструмента и измеряемого параметра.
Назначение режимов резания.
Режимы резанья назначают в зависимости от метода обработки, типа и размера инструмента, материал его режущей части, материала заготовки и типа оборудования.
Для расчета режимов резания необходимо знать частоты вращения шпинделя токарного станка модели 16К20Ф3.
Операция 05;
Точить поверхность 2, () требуется черновое, чистовое точение.
Для данного вида обработки принимаем следующие значения параметров. При черновой обработки.
Скорость резанья определяется по формуле:
Где составляющие выражения следующие:
1,6 из приложения /2, с 268/.
Исходя, из этого определим V:
Частота вращения шпинделя:
D - Диаметр обрабатываемой поверхности.
Уточнение значения V:
Технологическая норма времени:
Растирать время обработки детали на каждой операции. Время, необходимое для обработки на операции 05 определим из следующего ворожения:
Где Суммарное время обработки на каждом переходе, которое определим из следующего ворожения:
Где суммарное время холостых ходов;
Время на операцию будет равно:
Вспомогательное время на данном этапе расчета можно в процентном отношении от основного времени (15-25%). В дальнейшем эту величину уточняют.
Время необходимое на операцию для среднесерийного производства - на 15-20% меньше такта выпуска. Это необходимо для учета потери времени переналадку РТК, которая зависит от типа производства. Время затраченное на операцию 05, является максимальным из затрачиваемых, значит сравнения с тактом выпуска производится именно по нему.
Такт выпуска:
Время цикла:
Время цикла.
Время цикла складывается из основного времени на лимитирующую (наиболее длинную обработку) операцию и вспомогательного (время обслуживания станка промышленным роботом). Основное время на операцию состоит из времени резанья и времени холостых ходов. Время холостых ходов, включает быстрый подвод инструмента и быстрый обратный ход, определяется на основании быстрых перемещений суппорта (назначается по технологической характеристики станка) и длинна пробега инструмента от нулевой точки (вершины резца) до обрабатываемой поверхности и обратно.
Вспомогательное время на данном этапе расчета можно назначить в процентном отношении от основного времени (15-20%).
Расчет времени движения механизмов ведется по формуле:
время движения механизмов с.
длинна хода механизмов м.
скорость перемещения м/с
угол поворота.
Время выдвижения руки к тактовому столу.
Время затраченное на поворот робота на .
Время поворота кисти на
Время выдвижения руки (вперед / назад).
Время поворота захвата робота на .
Время поворота захвата робота на .
Время перемещения каретки вдоль координатной оси z (вверх/низ).
Время на зажим и разжим охвата назначаю?/p>