Изготовление детали "Полумуфта"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
p>
Операция 010.Сверлильная.
Установ А
Позиция I
Переход 1. Т0=0,0005225,42520=6,64 мин
Переход 2. Т0=0,00052175,8= 0,053 мин
Переход 3 Т0=0,0005210252=0,26мин
Переход 4. Т0=0,0002110252=0,105 мин
Переход 5. Т0=0,0002112252=0,126 мин
=7,184
Тшк=?к=0,61281,3=9,339мин
Операция 015. Резьбонарезная.
Установ А
Позиция I
Переход 1. Т0=0,00041220,5=0,0984 мин
=0,0984
Тшк=?к=0,09841,3=0,128 мин
Операция 020. Круглолифовальная
Установ А
Позиция I
Переход 1. Т0=0,000052(4572-330,22) 10=51,99 мин.
=51,99 мин.
Тшк=?к=51,991,65=85,78 мин
Определение среднего штучно-калькуляционного времени производится по следующей формуле:
52,99 мин.(9)
где Тшт.к.ср. - среднее штучно-калькуляционное временя, мин;
Тшт.к.i. - штучно-калькуляционное временя на каждой операции, мин;- число операций.
Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:
=(10)
где tв - такт выпуска деталей, мин/шт;Д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;- годовая программа выпуска деталей, шт.
Определение коэффициента серийности производится по следующей формуле:
Kc==1,32(11)
где Kс - коэффициент серийности.
Значения коэффициента серийности для различных типов производств:
Для единичного производства - kc больше 40;
Для мелкосерийного производства - kc 20-40;
Для среднесерийного производства - kc 10-20;
Для крупносерийного производства - kc 1-10;
Для массового производства - kc меньше 1.
Исходя, из величины коэффициента серийности определяется тип производства. Полученному значению коэффициента серийности соответствует крупносерийное производство.
На предприятиях крупносерийного производства количество выпускаемых изделий и размеры операционных партий заготовок (поступающих на рабочее место для выполнения технологических операций) исчисляется сотнями штук; используется поточные линии; специализированное оборудование и средства автоматизации..
5. Расчёт режимов резания на самую ответственную поверхность
Наиболее ответственной считается поверхность, обладающая более высоким квалитетом точности и параметром шероховатости. На данной детали самой ответственной является 2 поверхность на 1 ступени диаметром 330,2 мм. Квалитет точности поверхности - 6, параметр шероховатости - Ra 1,25 мкм. При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Элементы режима резания обычно устанавливают в следующем порядке: глубина резания, подача, скорость резания.
Расчет режимов резания при точении поверхности
Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле
, м/мин.(12)
где v - скорость резания, м/мин;
Сv - поправочный коэффициент;
m, x, y - показатели степени;
Т - период стойкости инструмента (Т = 20-60 мин), мин;- глубина резания, мм;- подача, мм/об;v - поправочный коэффициент на скорость резания.
Коэффициент Kv определяется по формуле:
Kv= KMVКПVKИV(13)
где КМV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
КПV - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;
КИV - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Значения коэффициентов КПV и КИV выбираются из таблиц.
(14)
где Кr - коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости, и показатель степени nv.
?в- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания.
?в<1, Кr =1, nv=1 так, как резец из твердого сплава.
Для чернового точения Knv=0,8 (поковка с коркой), для получистового и чистового точения Knv=1 (без корки).иv =1 для получистовой и черновой обработки (Т15К6), Kиv =1 для чистовой обработки 1 (Т15К6).
Для чернового точения Кv=0,590,81=0,92 , для получистового точения
для чистового точения
Kv=0,5911=1,15(15)
Значение поправочного коэффициента Сv и показателей степени m, x, y выбираются из таблиц в зависимости от материала режущей части резца, подачи и обрабатываемого материала.
Операция 005.Токарная с ЧПУ.
Установ Б.
Переход 1.
Глубина резания t=2 мм, подача s=1,1 мм/об.
Расчет скорости резания по формуле (23):
Для полученной скорости резания необходимо определить частоты вращения шпинделя станка. Частота вращения шпинделя рассчитывается по следующей формуле:
(16)
где n - частота вращения шпинделя станка, об/мин;- диаметр заготовки при точении или инструмента при сверлении и фрезеровании, мм.
Полученное значение частоты вращения шпинделя необходимо откорректировать по паспорту станка модификации 16К30Ф305, и принять фактическую частоту вращения шпинделя. При этом следует принимать ближайшую большую по паспорту станка, если разница между расчетной и паспортной частотами составляет менее 5 %, во всех остальных случаях принимать ближайшую меньшую. Из ряда частот вращения шпинделя принимается фактическое значение nф = 90 oб/мин. Необходимо рассчитать фактическую скорость резания
(17)
где vф - фактическая скорость резания, м/мин.
nф - фактическая частота вращения шпинделя, об/мин.
Переход 7.
Глубина резания t = 1 мм, подача s = 1,1 мм/об.
Скорость резания
Частота вращения шпинделя
Фактичес