Формообразование поверхностей деталей "Проходник"
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
.
Высота с=4,5 (мм).
Полное обозначение инструмента: БП 8х4,5х22 63С М40 СМ1 7 Б А ГОСТ 2456-82.
5. Назначение продольной подачи:
Поскольку Lрх=35,5<50, то примем Vпр=5 (м/мин) [3,стр.435].
. Назначение окружной скорости вращения головки:
Примем Vвр.черн=Кчерн*Vпр=3*5=15 (м/мин)- на черновом этапе,
Vвр.чист=Кчист*Vпр=7*5=35 (м/мин)- на чистовом этапе,
Где К=Vвр/Vпр- соотношение между скоростью вращения и скоростью возвратно-поступательного движения хонинговальной головки.
Кчерн=3; Кчист=7 [3,стр.436,табл.74].
. Назначение поперечной подачи:
Sпоп.черн=0,003 (мм/дв.х)- на черновом этапе,поп.чист=0,0004 (мм/дв.х)- на чистовом этапе.
. Число двойных ходов:
.
9. Расчет времени обработки:
3. Суперфиниширование
.Параметры обрабатываемой поверхности для предшествующей и текущей ступеней обработки:
Поверхность- хвостовик Ш 46 h7; Ra 0,32, L=46
Предшествующая операция- шлифование: h7, Rа 0,63.
. Определение припуска на суперфиниширование:
z=0,05 (мм)- припуск на диаметр [2,стр.114,табл.П.5.3];
z=0,0025 (мм)- припуск на сторону [3,стр. 438, табл.75];
Припуск на операции должен превышать высоту неровностей поверхности полученной на предыдущей обработке - чистовом шлифовании (Rz 1,25).
. Выбор оборудования для операции суперфиниширования:
Выбираем суперфинишный круглошлифовальный станок 3870Б :
Технические данные:
Наибольший диаметр обрабатываемой модели, мм……………….140
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм…………………...360
Мощность приводного электродвигателя, кВт………..…………….3
Масса станка, т……………………………………………………3,61
. Назначение инструмента:
Применяем абразивные бруски на основе бруска прямоугольного БП по ГОСТ 2456-82.
Рис.5- Брусок прямоугольный БП. ГОСТ 2456-82
Применяем число брусков-2;
Состав материала брусков:
Состав материала абразива для закаленной стали- 23А М14 СМ1 7 Б А [3,стр.433,табл.73], где-
А- белый электрокорунд для абразивной обработки [1,стр.243],
М14- зернистость для суперфиниширования [1,стр.247],
СМ1- степень твердости для суперфиниширования [1,стр.249],
- номер структуры зерна [1,стр.249],
Б- бакелитовая связка для абразивного инструмента [1,стр.243];
А- класс точности [1,стр.250].
Геометрические размеры брусков:
Поскольку имеем на данной поверхности лыски шириной b=20 мм, ширина бруска должна быть равна В=1,6*b=1,6*20=32 (мм) [3,стр.438].
Рис.6 Схема расположения абразивных брусков.
Длина бруска для врезного суперфиниширования без продольной подачи равна l=L=30(мм);
Высота бруска с=8 (мм).
Полное обозначение инструмента: БП 22х8х30 23А М14 СМ1 7 Б А ГОСТ 2456-82;
Стандартные бруски подвергаються пропитке твердым смазочным материалом в виде раствора или расплава [3,стр.438].
Угол установки между брусками-60 градусов [3,стр.439].
Рис.7- Схема закрепления абразивных брусков.
. Расчет режимов резания
Амплитуда колебаний осциллирующего движения брусков А=(2…6)=4 (мм) [3,стр.439].
Скорость колебаний Vкол=(5…7)=5 (м/мин) [3,стр.439].
Вращательная скорость детали [3,стр.439]:
на черновом этапе Vвр.черн=Кчерн*Vкол=3*Vкол=3*5=15 (м/мин),
на чистовом этапе Vвр.чист=Кчист*Vкол=10*Vкол=10*5=50 (м/мин),
где К=Vвр/Vкол.
Давление брусков для деталей из стали, 0,1-0,3 МПа [3,стр.439]. Примем 0,2 МПа.
. Расчет основного машинного времени:
где Ст=0,067, k1=0,62- коэффициенты.
4. Технологическое нормирование операций ТП
.Определение программы запуска:
,
где Nвып- заданная годовая программа выпуска (4200шт.),
a=2,5 %- общая доля вероятного брака,
b=3,5 %- общая доля деталей идущих на запчасти,
с=3 %- общая доля деталей незавершенного производства.
2.Определение размера партии деталей:
где a=6- периодичность запуска (3,6,12,24),
- число рабочих дней в году.
Нормирование операций ТП:
Табл. 1. Нормирование операций
Наименование ОперацийОсновное время, ToВспомогательное время, TвОпер. время, ТопВремя обслуживания, ТобВремя нормированных перерывов, ТнпШтучное время, ТштПодготовит-заключит. время, Тп-зТп-з./nШтучно калькуляционное время, Тшт-кУстановка и снятие деталиУправление станкомИзмерение деталейСерийное1.Токарная 1.120.150.2050.291.22.320.330.03940.370,13922.8236110.283,10362Сверлильная2.110.070.150.040.482,590.050.0440.10.0382,678140.353,0283Зубофрезерная3.60.060.110.150.594.190.20.0710.270.3364.726180.455.1764.Круглошлифовальная предварительная0.150.070.030.090.350.490.140.00830.150.01360.643680.20.8445.Круглошлифовальная окончательная0.280.070.030.090.350.6330.140.00830.150.01360.78680.20.9866Внутришлифовальная0.710.070.060.040.311.020.140.0170.160.0431.203160.41.637Хонинговальная0.380.060.050.0850.360.740.030.0130.040.0790.84950.130.9798Суперфинишная0.60.080.070.080.430.780.030.0140.040.0830.893100.251.143
Пример нормирования для заданной круглошлифовальной предварительной операции:
Топ.=То+Тв=0,15+(0,07+0,03+0,09)х1,85=0,49 (мин.);
Тшт.=Топ.+Тоб.+Тн.п.=0,49 +0,14+0,0136=0,6436 (мин.);
Тшт-к.=Тшт+Тп-з./n=0,6436+8/40=0,844 (мин.).
Коэффициент загрузки:
- расчетное число станков,
принятое число станков,
- такт выпуска продукции,
(ч.)- действительный годовой фонд времени, где
(ч.)- календарный годовой фонд времени, при двухсменной работе,
- коэффициент, учитывающий ремонт оборудования (0,95…0,97).
Расчет и оптимизация загрузки оборудования
Табл. 2. Загрузка оборудования до оптимизации
№Наименов. операцииМодель оборудованияТ шт-кРасчетное число станков ,mрКоэфф. загрузки , hзСредний коэфф. загрузки, hз ср1Токарная 16Б16?/p>