Технология производства и виды тонкой керамики
Информация - Разное
Другие материалы по предмету Разное
?ормах.
Обжигают изделия в туннельных и камерных печах в капселях. Для тонкостенных изделий до глазурования необходим утельный обжиг (900-950С), температуру политого обжига устанавливают в зависимости от состава глазури.
Химически стойкие керамические материалы имеют плотность 2300-2750 кг/м3, открытую пористость - 0-0,1%, прочность при сжатии 55-95 МПа, огнеупорность 1600-1800С.
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ КЕРАМИКА
Ее изготовляют на основе фарфоровых масс по традиционной технологии. Значительное количество глинистого компонента в фарфоровой массе обеспечивает ее высокую пластичность и позволяет формовать изделия сложной формы, в том числе и крупногабаритные. Этот вид керамики отличается отсутствием водопоглощения, высокой химической стойкостью, стойкостью к электрическим разрядам, а также к тепловому воздействию.
Фарфоровые изоляторы, работающие на открытом воздухе или в закрытых помещениях при номинальном напряжении тока 50 Гц, делятся на:
изделия, применяемые в электротехнических установках, работающих при напряжении до 1000 В - низковольтный фарфор;
изделия, применяемые для трансформаторов, распределительных устройств и других установок, работающих при напряжении более 1000 В - высоковольтный фарфор.
По условиям службы различают фарфоровые изоляторы:
высокого напряжения, стационарные и аппаратные;
высокого напряжения линейные;
низкого напряжения линейные штыревые;
установочная керамика.
Низковольтный фарфор используют в основном для изготовления установочной керамики и изоляторов низкого напряжения. Разнообразный ассортимент изделий установочного фарфора формуют прессованием увлажненного пресс-порошка, полученного в распылительном сушиле. Для снижения усадки влажность масс (особенно для ответственных изделий) снижают до минимума (3-5%) за iет введения в массу пластификаторов, в основном кремнеорганических соединений (3-4%). Тщательно перемешанную массу формуют на мощных гидравлических или экiентриковых пресс-автоматах, создающих постепенно нарастающее высокое давление до 100 МПа.
Отпрессованные изделия сушат в конвейерных, туннельных или камерных сушилах, очищают от заусениц и пыли и глазуруют. Толстые стенки изделий и высокая прочность полуфабриката позволяют проводить однократный обжиг при 1320-1350С.
Высоковольтные изоляторы формуют главным образом пластическим способом, хотя и более сложным, чем при формовании посуды. Различают три его стадии: протяжка болванок на вакуум-прессе при влажности 23-25%; предварительная формовка болванки; подвялка до влажности 16-18%, обточка заготовки по заданному чертежу и нарезка винтовых поверхностей.
Придание болванке предварительной формы осуществляется в гипсовых формах на формовочном станке с помощью шаблона. Обточку заготовок производят на токарно-винторезных или фрезерных станках. Изоляторы обтачивают при помощи резцов с режущей кромкой, соответствующей профилю изолятора. Обработанные изделия подвергают окончательной сушке, затем очищают и глазуруют путем окунания на конвейерных глазуровочных машинах. Глазурованные изделия подсушивают и обжигают однократно в тоннельных или периодических печах при 1320 - 1350"С. Высоковольтные изоляторы изготовляют из фарфора, удовлетворяющего следующим требованиям: прочность при растяжении глазурованных изделий 35 - 55 МПа, при статическом изгибе - 70- 140 МПа, тангенс угла диэлектрических потерь при частоте тока 50 Гц не более 0,025 - 0,03, диэлектрическая проницаемость при частоте 50 Гц не более 7 8.
Высокая плотность изделий из высоковольтного фарфора обеспечивается значительным количеством стеклофазы, образующейся при обжиге за iет увеличения в шихте количества полевого шпата (до 20-25%). При этом важное значение имеет не только общее количество щелочей, вводимых в массу с полевым шпатом, но и их состав. Соотношение К20:Na2О должно быть не менее 2:1. При замене Na20 на К2О улучшаются электротехнические свойства фарфора, а также уменьшается деформация изделий и расширяется интервал температур, при которых сохраняется спекшееся состояние при обжиге фарфора.
5. Список используемой литературы
1.Сулименко Л.М. Общая технология силикатов- М, ИНФРА-М, 2004-336с.
2.Технология фарфорового и фаянсового производства. М., Легкая индустрия , 1975 Булавин И.А., Августиник А.И., Жуков А.С. 448с.