Технология изготовления цилиндра колесного тормоза
Контрольная работа - Разное
Другие контрольные работы по предмету Разное
рительных инструментов.
Количественная оценка технологичности выполняется после качественного анализа технологичности. На начальной стадии при оценке технологичности детали можно использовать такие показатели, как коэффициенты шероховатости поверхности (Кш. ), точности обработки (Кт.ч. ), которые определяются по следующим формулам[15]:
где Аср - средний квалитет точности обработки детали по всем поверхностям.
где Бср -среднее числовое значение параметра шероховатости всех поверхностей детали.
Тогда
Тогда
Так как КТ.Ч. > 0,8, а Кш < 0,32, то деталь можно считать по этим параметрам технологичной.
С точки зрения обеспечения заданной точности и шероховатости поверхностей деталь не представляется сложной.
На основании качественного и количественного анализа на технологичность можно сделать следующий вывод: деталь вполне технологична, нет необходимости вносить в ее конструкцию какие-либо изменения.
. Определение типа производства
Тип производства по ГОСТ 3.1121-84 характеризуется коэффициентом
Закрепления операций (Кзо):
Кзо<10 - массовое и крупносерийное производство;
Кзо<20 - среднесерийное производство;
Кзо<40 - мелкосерийное производство;
Кзо - единичное производство.
Величина коэффициента закрепления операций определяется по формуле:
где О - суммарное число различных операций, выполняемых на производственном участке в течение месяца;
Р - суммарное число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.
Определим расчётное количество станков, необходимых для выполнения каждой станочной операции (Cpi):
где N-объём годового выпуска деталей, шт.;
tшт - штучное время i-ой операции, мин.
Fо- эффективный годовой фонд времени работы станка;
Кв - средний коэффициент выполнения норм времени. При обработке на станках с ручным управлением Кв =1,1 - 1,2,на станках с ЧПУ, автоматах, полуавтоматах и агрегатных станках Кв =1,0;
Кр- коэффициент, учитывающий потери по организационно-техническим причинам. Для расчетов можно принять Кр = 0,95.
Определяем принятое количество оборудования на каждой станочной операции (Si ),для чего расчетное количество станков (Cpi ) округляется увеличением до целых значений..
Рассчитываем коэффициент загрузки каждого места (?зi ):
Определяем число операций, закреплённым за одним рабочим местом(Оpmi )
где ?н нормативный коэффициент загрузки оборудования.Для расчётов примем =0,7.
Количество заготовок в партии для одновременного запуска можно определить по формуле:
где Sn- количество запусков в год. Для среднесерийного производства
Sn =12.
Результаты вычислений представлены в таблице 1.
Таблица 1 Определение типа производства.
№ Операцииt ш.-к.,мин Сpi Qp.mi Кз.о.005 Токарная 4,7 0,099 7,1 19010 Верт.-фрезерная 2,7 0,044 16,1 015 Комбинированная 3,2 0,071 9,9020 Алмазно-расточная 2,6 0,020 35,9025 Токарная 8,1 0,137 5,1035 Комбинированная 11,7 0,021 33,3040 Алмазно-расточная 3,3 0,027 25,9
Тип производства среднесерийный.
Объем годового выпуска N = 6000шт.
Общий объем годового выпуска всех деталей N = 24000шт.
Партия n = 500шт.
. Анализ базовых технологических процессов
Анализируемый базовый технологический процесс в достаточной степени выглядят устаревшими. Станки, на которых происходит обработка детали в настоящее время малоиспользуемые в связи с их низкой производительностью, смена оборудования нужна практически на всех операциях с заменой их на станки с ЧПУ. Базовый маршрутный технологический процесс представлен в таблице 2.
В базовом технологическом процессе цилиндра колесного тормоза очень не рационально выбран способ изготовления заготовки(литье в песчаные формы) из-за чего приходиться снимать большой припуск при механической обработки детали. Наиболее рациональным выглядит способ литья в металлические формы(кокиль). Маршрутный технологический составлен довольно грамотно, за исключением операций №010 и №015, которые можно объединить и провести обработку данных поверхностей на одном станке с ЧПУ.
Замена старого оборудования на более современное при обработке каретки нужна на каждой операции (кроме комбинированной №035), операции № 005 и № 010 следует объединить.
Таблица 2. Базовый маршрутный технологический процесс
000Заготовительная005Токарная (1П756ДФ3)010Вертик.-фрезерная (6М12П)015Горизонт.-фрезерная (6М82Г)020Агрегатная (3ХА3747)025Алмазно-расточная (2705)030Токарная (1П756ДФ3)035Агрегатная (3ХА3747)040Алмазно-расточная (2705)045Слесарная050 Моечная055Контрольная
. Выбор заготовки
На выбор метода получения заготовки оказывает материал детали, её служебное назначение и технические требования на изготовление, объём годового выпуска, формы поверхности и размер детали.
В данном случае, исходя из физико-механических свойств материала(СЧ20) детали, методом получения заготовки является литье.
В условиях среднесерийного автоматизированного производства наиболее рациональным способом получения заготовки является литье в металлические формы (кокиль).
При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей. Определение припусков на механическую обработку проведём опытно-с