Технология изготовления детали "Фланец"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
я 50 Р6М5 035-2301-1033 ГОСТ 2462-2-75.
Мерительный инструмент:
)КШ II-0,05-230 ГОСТ 166-89
2)Шаблон <31 специальный.
.4.3 Расчет припусков и установление операционных размеров и допусков на них
Рассчитываем аналитическим способом припуски на обработку внутреннего
55Н7(+0,030)
Исходные данные:
Деталь Фланец
Материал детали Сталь 20 ГОСТ 1050-88
Масса заготовки - 3,6кг
Минимальный припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения:
2Zi min=2(RZ i-1+T i-1+) [7, с.163](2.5)
Где RZi-1, Ti-1,?i-1-соответственно высота микронеровностей, глубина дефектного поверхностного слоя и суммарное значение пространственных отклонений на предшествующем переходе ?yi-погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
1)Пользуясь чертежом детали и техпроцессом, записываем в расчетную карту в графу 1 обрабатываемую поверхность и порядок ее обработки начиная от заготовки:
3аготовка
Растачивание черновое
Растачивание получистовое
Растачивание чистовое
2)Находим нормативные значения RZi-1, Ti-1 и записываем их в графы 2 и 3: заготовка
RZi-1=0,4 мм [6, с.169]
Ti-1=0,25 мм
растачивание черновое
RZi-1=0,1мм[6, с.173]
Ti-1=0,1мм
растачивание получистовое
RZi-1=0,05мм[6, с.173]
Ti-1=0,05мм
3)Рассчитываем пространственные отклонения, погрешность установки и записываем их в графы 4 и 5:
р3=v?к2+?см2, мм [6, с.171](2.6)
?к=0,3 мм ГОСТ 7505-89
?см=0,3 мм
р3=v0,32+0,32=0,424 мм
Величина остаточной кривизны после обработки
pi=Kyi•p, мм [6, с.181](2.7)
Kyi=0,06[6, с.180]2=0,05
р1=0,06•0,424=0,025 мм
p2=0,05•0,424=0,021 мм
Погрешность установки заготовки в 3-хкулачковом пневмопатроне с расточными кулачками:
?y=0,2 [6, с.27]
4)Определяем минимальные припуски по технологическим переходам
2Z1min=2(0,4+0,25+v0,4242+0,22)=2,238 мм
Z2 min=2(0,1+0,1+v0,0252+0)=0,450 мм
Z3min=2(0,05+0,05+v0,0212+0)=0,242 мм
5)Записываем в графу 7 для конечного перехода наибольший предельный размер по чертежу детали: d=55+0,03=55,03 мм.
6)Для перехода, предшествующего конечному, определяем расчетный размер и записываем в графу7:
dp1=55,03-0,242=54,788 мм
dp2=54,788-0,45=54,338 мм
dp3=54,338-2,238=52,1мм
7)Записываем в графу 10 наибольшие предельные размеры по всем переходам, округляя их до последних цифр допуска на них:
d1max=54,8 мм
d2max=54,3мм
d3max=52,1мм
8)Записываем в графу10 наименьшие предельные размеры по всем переходам:
d1 min=54,8-0,1=54,7 ммmin=54,3-0,2=54,1мм3 min=52,1-1,6=50,5мм
9)Определяем предельные отклонения припусков и записываем их в графы 11 и 12:
2Z1min=55,03-54,8=0,23 мм
Z1max =55,0-54,7=0,3 мм
Z2min=54,8-54,3=0,5 мм
Z2 max =54,7-54,1=0,6 мм
Z3min=54,3-52,1=2,2 мм
Z3 max =54,1-50,5=3,6 мм.
10)Определяем общие припуски на обработку, суммируя промежуточные припуски:
Z0 min=0,23+0,5+2,2=2,93 мм
Z0 max =0,3+0,6+3,6=4,5 мм.
11)Проверяем правильность расчетов:
2Z1 max- 2Z1min=?i-1 -?, мм [6, с.164](2.8)
Где ?i-1, ? - соответственно допуски на размер на предшествующем и выполняемом переходе
0,3-0,23=0,1-0,03
,6-0,5=0,2-0,1
,6-2,2=1,6-0,2
Расчет произведен верно.
Таблица 2.2-Расчетная карта
Технологические переходы обработки 50Н7 (+0,03)Элементы припуска, ммРасчетный припуск 2Zimin, ммРасчетный размер, ммДопуск мм Предельные размеры, ммПредельные Припуски, мм RZ i-1T i-1?i-1?yidmind max2Zi min2Zi max123456789101112Заготовка0,40,250,424--52,11,650,552,1--Растачивание черновое0,10,10,025-2,23854,3380,254,154,32,23,6Растачивание получистовое0,050,050,0210,20,4554,7880,154,754,80,50,6Растачивание чистовое----0,24255,030,0355,055,030,230,32,934,5
.4.4 Подробная разработка одной операции тех. процесса
.4.4.1 Расчет режимов резания на переходы операции табличным методом
Рассчитаем режимы резания на сверление отверстия 14, сверлом из быстрорежущей стали Р6М5, на станке модели 2З135Ф2 в специальном приспособлении.
Скорость резания:
м/мин(2.9)
Где C? - постоянная для данных табличных условий резания
х?, у?, q?, m- показатели степени для табличных условий резания
D-диаметр сверла, мм
Т-период стойкости сверла, мин
t- глубина резания, мм
S- подача на оборот сверла, мм
К? - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий отличных от табличных условий резания.
К?=Км?•Кu?•Ке?, [7, с.435](2.10)
Где Км?- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала
Кu?-коэффициент, учитывающий инструментальный материал
Ке?- коэффициент, учитывающий глубину сверления
D=14 мм
Т=45 мин[7, с.435]
S=0,3 мм/об [7, с.435]
T=7 мм
C?=9,8
х?=0; у?=0,5; q?=0,4; m=0,2 [7, с.434]
Км?= См [7, с.424](2.11)
См=1,0 [7, с.424]
n?=0,9 [7, с.424]
Км?= = 0,59
Км?=1,0 [7, с.424]
Ке?=1,0 [7, с.436]
К?=0,59•1,0•1,0=0,59
v=м/мин
Частота вращения шпинделя:
n=
n= об/мин принимаем по паспорту станка n=355об/мин
Действительная скорость резания:
=
= = 15,6 м/мин
Скорость подачи:
= S
= 0,3мм/мин
Крутящий момент:
М кр= См•Dqm•txm •Sум•Кр, кгс•м [7, с.435](2.12)
Где См- постоянная для данных табличных условий резания
хм, qм, ум- показатели степени для табличных условий резания
Кр- общий поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала
См=0,0345; хм=0; qм=2; ум=0,8 [7, с.436]
Кр=Км= = 0,65(2.13)
np=0,75[7, с.430]
Кр= = 0,65
М кр=0,0345 •142•0,225 0,8•0,65=1,332 кгс•м
Мощность резания:
Ne=, кВт [7, с.430](2.14)
Ne==0,48 кВт
Ne<Ncм=3,5КВт
.4.4.2 Расчет технически обоснованной нормы времени на 1 операцию
Рассчит?/p>