Технология изготовления детали "Корпус"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
в аммиака.
Сушку производим в многоярусных сушилах.
4.4 Удаление модельного комплекта
После самой длительной операции в общем, цикле изготовления оболочковой формы приступаем к удалению моделей. Наибольшее распространение получил способ удаления выплавляемых моделей погружением в горячую ванну с модельным составом, что позволяет повысить прочность оболочковой формы благодаря пропитке ее модельным составом. При прокаливании оболочковой формы воскообразный состав в ее порах коксуется и дополнительно упрочняет форму. Однако качество возврата ухудшается вследствие его перегрева.
4.5 Формовка, прокалка и контроль качества оболочек
Будем использовать холодный способ формовки. Оболочковую форму после удаления модели помещаем в контейнер. Контейнер изготавливают из жаростойкой стали, толщина стенки равна 5 мм. Дно контейнера приваривают к корпусу. Шов соединения выполняется внахлёстку без скоса кромок, односторонним, дуговой полуавтоматической сваркой в защитных газах плавящимся электродом. Шов по замкнутой линии. Катет шва равен 5 мм (ГОСТ 14806-80-Н1-П-З). Так как производство серийное целесообразнее помещать в контейнер несколько, заранее изготовленных, оболочковых форм, поэтому контейнер изготавливаем с учётом помещения в него ещё одного блока оболочковой формы, так как показано на рисунке 4.2. Транспортировка контейнера осуществляется краном.
1 - контейнер; 2 - отливка.
Рисунок 4.2 - Схема расположение отливок в контейнере.
Затем форму засыпаем огнеупорным материалом, уплотняем её вибрацией на вибростоле, и прокаливаем. Для предотвращения разрушения оболочковой формы при заливке ее заформовываем в сыпучие огнеупорные материалы. В качестве опорных материалов используем сухой кварцевый песок, шамотный порошок, размолотые и просеянные через сито с ячейкой 2мм остатки оболочки после очистки отливок. Главное требование к опорным материалам - высокая огнеупорность. Прокаливание оболочковых форм необходимо для полного удаления из формы остатков модельного состава, испарения остатков воды и продуктов гидролиза связующего, а также спекания связующего и огнеупорного пылевидного материала.
Режим прокалки следующий:
) нагрев со скоростью 150оС в час во избежание термических напряжений до температуры 950..1000оС;
2) выдержка 1..2 часа;
3) охлаждение.
Общая продолжительность прокалки 6..8 часов.
На рисунке 4.3 показана схема оболочковой формы в контейнере.
1 - оболочковая форма; 2 - огнеупорный материал; 3 - контейнер; 4 - цапфа для транспортировки; 5 - дно.
Рисунок 4.2 - Схема оболочковой формы в сборе
Перед заливкой необходимо произвести контроль качества формы. Наиболее важными свойствами являются прочность и газопроницаемость. Испытание на прочность производим на любой разрывной машине, снабженной приспособлением для изгиба, имеющей цену деления силоизмерителя не менее 0,5 Н. Образцы для испытания имеют следующие параметры 20403 мм в прокаленном и сыром состоянии
Газопроницаемость определяют на стандартном приборе, используя прокаленные образцы в виде диска диаметром 50 мм и высотой 3 мм.
.6 Заливка форм, выбивка, очистка и контроль качества отливок
Заливку форм производят сразу после прокалки - в горячие формы, что способствует улучшению структуры отливок. Затем формы охлаждают до температуры выбивки 300..400 оС. Продолжительность выдержки отливки в форме определим по формуле:
, (4.1)
где К - эмпирический коэффициент, К = 20;
Q - Металлоемкость формы, Q = 0, 0211 т.
Подставляем данные в формулу (4.1):
= 3 (ч)
После выдержки отливки в форме в течение данного времени, производим выбивку на провальной решетке опрокидыванием контейнера.
Затем производим предварительную очистку отливок от оболочки формы на вибрационных установках. Отделение отливок от литниковой системы выполняем путем ударной вибрации, в результате чего отливке сообщается колебательное движение, металл разрушается в зоне питателя. Последний обычно имеет пережим - концентратор напряжений.
После этого проводим окончательную очистку отливок, чтобы удалить остатки формы.
Качественность отливок оценивается по размерам, массе отливки, состоянию поверхности.
4.7 Возможные дефекты отливок
Дефекты отливок условно подразделяют на поверхностные, внутренние, отклонения размеров и конфигурации, несоответствия по химическому составу, структуре и механическим свойствам.
Дефекты поверхности у отливки "Корпус" могут возникнуть вследствие недостаточной подготовки поверхности пресс-формы, плохого качества поверхности моделей, плохого смачивания поверхности моделей суспензией, пробивания первого слоя суспензии песком при обсыпке.
К внутренним дефектам отливки относятся усадочные раковины, возникающие в результате недостаточного питания при затвердевании; газовые раковины, образующиеся вследствие недостаточной газопроницаемости оболочковой формы.
Отклонения размеров и конфигурации отливки от заданных могут вызваны нестабильностью усадки пастообразного модельного состава из-за содержащегося в нем воздуха.
Несоответствие химического состава и структуры отливок заданным могут быть вызваны отклонениями в составе шихтовых материалов, нарушениями режимов плавки сплава и режимов охлаждения отливки в форме. Этот дефект ведет за собой последующий - несоответстви