Технология изготовления детали "Корпус"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?инимальными припусками на обработку резанием; резким сокращением отходов металла в стружку; 2) возможность создания сложных конструкций, объединяющих несколько деталей в один узел, что упрощает технологию изготовления машин и приборов; 3) возможность экономически выгодного осуществления процесса в единичном (опытном), серийном и массовом производствах, что важно при создании новых машин и приборов; 4) уменьшение расхода формовочных материалов для изготовления 1 т отливок, снижение материалоемкости производства; 5) улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литейного процесса на окружающую среду.
Наряду с преимуществами способ обладает и следующими недостатками: 1) процесс изготовления формы многооперационный, трудоемкий и длительный; 2) большое число технологических факторов, влияющих на качество формы и отливки, и соответственно сложность управления качеством; 3) большая номенклатура материалов, используемых для получения формы (материалы для моделей, суспензии, обсыпки блоков, опорные материалы); 4) сложность манипуляторных операций изготовления моделей и форм, автоматизации этих операций; 5) повышенный расход металла на литники и поэтому невысокий технологический выход годного (ТВГ). Указанные преимущества и недостатки определяют эффективную область использования литья в оболочковые формы по выплавляемым моделям:
- изготовление отливок, максимально приближающихся по конфигурации к готовой детали, с целью снижения трудоемкости обработки труднообрабатываемых металлов и сплавов резанием, замены трудоемких операций сварки или пайки для повышения жесткости, герметичности, надежности конструкций детали,
- узла, обработки давлением труднодеформируемых сплавов;
- изготовление тонкостенных крупногабаритных отливок повышенной точности с целью снижения массы конструкции при повышении ее прочности, герметичности и других эксплуатационных свойств;
- изготовление отливок повышенной точности из сплавов с особыми свойствами и структурой.
2. Разработка технологии изготовления
2.1 Анализ технологичности детали "Корпус"
Деталь "Корпус" считается технологичной и приемлемой для изготовления способом литья по выплавляемым моделям. При определении технологичности я руководствовался следующими параметрами:
массой (отливка не превышает 300 кг).
материалом (отливки из чугуна получают с максимальным приближением к готовой детали и с минимальными припусками на механическую обработку).
серийностью (производство серийное [6]).
соотношением толщины стенок (не превышает 1:4).
по отсутствию разъемов модели (модель не разъёмная).
На рисунке 2.1 показана отливка корпус.
Рисунок 2.1 - Корпус
Получение детали корпус возможно с использованием двух стержней, без механической обработки. При помощи стержней выполняем так называемую "горловину" отливки и боковое отверстие. Остальные внутренние полости детали, изготавливаем с использованием рельефной матрицы. Конструкция отливки позволяет это сделать.
2.2 Определение размеров отливки с учетом усадки сплава
литье корпус сплав огнеупорный
Далее приступаем к определению размеров отливки с учетом усадки сплава. Принимаем линейную усадку сплава из чугуна марки СЧ 18 равную 1% . Пересчитываем все размеры с учетом линейной усадки и заносим результаты в таблицу 2.1.
Расчёт габаритных размеров отливке производим по следующей формуле:
(2.1)
где - размер с учётом усадки; - номинальный размер; - усадка 1%
Таблица 2.1 - Размеры отливки
150151,5150151,5125126,254949,495555,558080,850,751,3112113,123635,643433,66
После этого определяем тип литниковой системы, и её массу.
2.3 Расчет литниково-питающей системы
Определяем размеры литниково-питающей системы. Данная деталь имеет массу 10 кг, поэтому для нее выбираем третий тип литниковой системы, который предназначен для изготовления крупных и сложных отливок и представляет собой прибыльную надставку. Для определения размеров литниковой системы необходимо рассчитать массу жидкого металла исходя из выхода годного, который принимается 70-75%, для литниковых систем третьего типа.
, (2.2)
где ТВГ = 60% - технологический выход годного.
Масса металла на Л.С.:
лс=Q-Qд (2.3)
где Qд - масса детали, кг
Определим сумму площадей питателей по формуле:
, (2.4)
где Q - масса металла в форме;
? = 0,6-0,8 - коэффициент затрат литниковой системы;
? - время заполнения формы, с;
? = 7200 - плотность чугуна в твёрдом состоянии;
g = 9,81 м/с2 - ускорение свободного падения;
Нср - средний гидростатический напор металла, м.
Время заполнения формы металлом определим по следующей формуле:
? = S , (2.5)
где S = 2,1-2,3 - эмпирический коэффициент;
? - преобладающая толщина стенки отливки = 20мм = 0,02м.
Средний гидростатический напор рассчитаем так:
Нср = Нст - , (2.6)
где Нст - высота стояка до края отливки; h - высота части отливки до питателя; hо - общая высота отливки.
Так как Л.С. третьего типа, определим диаметр прибыльной надставки:
(2.7)
где Vy - объём питаемого узла ,м3
Определим объём питаемого узла отливки:
(2.8)
Следовательно, диаметр прибыльной надставки равен 80мм.
Рассчитаем высоту прибыли используя ТВГ. Так, как масса отливки равна 10кг, следовательно, масса прибыли рав