Совершенствование технологического процесса ремонта колесной пары без смены деталей
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
экономические и эксплуатационные преимущества переменного тока над постоянным. Однако детали небольших размеров лучше наплавлять постоянным током обратной полярности.
Для автоматической наплавки под флюсом обычно применяется оборудование, изготовленное самим ремонтным предприятием. Установка состоит из модернизированного токарного станка, подающего механизма, флюсоподающего устройства и источника питания. В качестве вращателя используется изношенный токарный станок, частота вращения шпинделя которого снижается в 20 - 30 раз. Для этого между электродвигателем привода и первым валом коробки скоростей устанавливается редуктор. Механизм подачи электродной проволоки и флюсовое оборудование устанавливаются на суппорте станка. Источник питания выбирается в справочной литературе.
6. Нормирование технологических операций
При сравнении технологических процессов ремонта оси необходимо определить их экономическую целесообразность, для чего применяется экономический анализ технологических процессов. Базовым вариантом является ручная дуговая наплавка, предлагается заменить ее автоматической наплавкой под слоем флюса. Для этого рассчитывается себестоимость. Определить показатели экономической эффективности замены ручной дуговой наплавки новой.
Основой проектирования производственного процесса является техническое нормирование, позволяющее определить обоснованные затраты времени на выполнение заданной работы.
Норму времени определяют по формуле:
Тн=Тпз+Топ+Тдоп,(6.1)
где Тт - подготовительно-заключительное время, мин;
Тдоп - дополнительное время, мин;
Топ - оперативное время, мин.
Оперативное время рассчитываем по формуле:
Топ=То+Твсп,(6.2)
где То - основное время, мин;
Твсп - вспомогательное время.
Наплавка.
Основное время
То=L/nS,(6.3)
где L - длина наплавляемой поверхности, мм;- шаг наплавки, мм;- частота вращения, об/мин.
То=35/0,72,3=22,72 мин.
Вспомогательное время составляет 8-11 мин.
Принимаем Твсп = 8,6 мин.
Топ=22,72+ 8,6 = 31,32 мин.
Принимаем Тпз =7мин.
Дополнительное время принимают в отношении 8-15% к оперативному.
Тдоп =0,0831,32 = 2,5 мин.
Ти = 7 + 31,32 + 2,5 = 40,82 мин = 0,6803 ч.
Механическая обработка после наплавки.
Основное время рассчитываем по формуле
То = pDLi/1000VS,(6.4)
где D - диаметр обрабатываемой детали, мм; - длина обрабатываемой поверхности, мм; - скорость резания, м/мин;- подача, мм/об;- число проходов, необходимое для снятия операционного припуска на механическую обработку.
Черновая обработка.
То =1123,14351/100020,50,2 = 3 мин.
Чистовая обработка.
То =111,253,14351/100015,280,2 = 4 мин.
Нарезание резьбы.
-2 проход: То =1113,14352/100044,60,1 = 5,47 мин.
3-9 проход:
То =110,53,14357/1000124,10,1 = 6,85 мин.
Вспомогательное время в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах 2-12 мин.
Принимаем Твсп = 10 мин.
Топ = 3 + 4 + 5.47 + 6,85 + 10 = 29,32 мин.
Подготовительно-заключительное время в зависимости от сложности выполняемой работы принимаем в пределах 10-20 мин.
Принимаем Тпз =15 мин.
Дополнительное время принимают в отношении 7-9% к оперативному.
Тдоп = 0,08 29,32 = 2,35 мин,
Тн = 15 + 29,32 + 2,35 = 46,67 мин = 0,78 ч.
Механическая обработка до наплавки.
То =1103,14352/10007,870,64 = 4,8 мин.
Принимаем Твсп = 3 мин.
Топ= 4,8 + 3 = 7,8 мин.
Принимаем Тпз =10 мин.
Дополнительное время принимают в отношении 7-9% к оперативному.
Тдоп = 0,08 7,8 = 0,624 мин,
Тн = 10 + 7,8 + 0,624 = 18,424 мин = 0,3 ч.
7. Оценка технико-экономической эффективности наплавки под слоем флюса
.1 Расчет себестоимости наплавки
Критерием эффективности выбранного варианта является минимальная себестоимость ремонта единицы продукции, которая рассчитывается по формуле:
С = Смат + Сээ + Со.з/п. + Сд.з/п. + Со.с.н. + Соб.,(7.1)
где Смат - затраты на материалы;
Сээ - затраты на электроэнергию;
Со.з/п - затраты на основную заработную плату;
Сд.з\п. - затраты на дополнительную заработную плату;
Со.с.н - отчисления на социальные нужды;
Соб - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
Затраты на материалы:
Смат = НрмЦм кт.з.,(7.2)
где Нрм - норма расхода материала, кг;
Цм - цена материала, руб;
ктз = (1,05 -1,1) - коэффициент транспортных затрат.
Затраты на электроэнергию:
ээ = tнапл.W0Цэ,(7.3)
где tнапл. - время наплавки, ч;- мощность оборудования, кВт;
Цэ - цена электроэнергии, руб/кВтч.
Затраты на основную заработную плату:
Со.з/п = tн Тчас кдопл кпр,(7.4)
где tн - норма времени на операцию;
Тчас - часовая тарифная ставка слесаря 5 разряда (часовая тарифная ставка 1 разряда - 21,148 рублей, тарифный коэффициент слесаря 5 разряда - 2,12);
кдопл - коэффициент доплат;
кпр - коэффициент премий.
Тчас = 21,148 2,12 = 44,83 руб.
Затраты на дополнительную заработную плату:
Сд.з/п = Со.з/п. кдоп.,(7.5)
где кдоп = 0,1 - коэффициент дополнительной заработной платы.
Отчисления на социальные нужды:
Со.с.н. = (Со. з/п. + Сд.з/п.)0,267.(7.6)
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
Соб = Сст.ч tмаш /кв.н.,(7.7)
где Сст ч - стоимость станко-часа; маш - машинное время;
кв.н. - коэффициент выполнения норм.