Ассортимент хозяйственных товаров из пластических масс на материалах магазина "Выбор" ЧУП "Брестский Облкоопкниготорг"
Дипломная работа - Маркетинг
Другие дипломы по предмету Маркетинг
?стывании.
Литье пластмасс под давлением - это наиболее оптимальный способ производства изделий из пластмассы сложной формы или тонкостенных изделий и позволяет получить продукт от нескольких долей грамма до нескольких десятков килограмм. Изделия из пластмассы, производимые этим способом, в основном выпускаются крупными сериями или массово. Около трети единичных пластмассовых изделий в мире производят с помощью метода " литье пластмасс под давлением ".
Осуществляется их изготовление с помощью термопласт автоматов. Пластиковое сырьё нагревается до необходимой высокой температуры, под давлением поступает в литьевую форму и затем охлаждается. Литье пластмасс под давлением считается наиболее высокоточным и эффективным методом обработки пластмассы. Изделия из пластмассы, произведённые с применением этого способа, гарантируют качество получаемого продукта, большую скорость массового производства и точное соответствие размерам, что является одним из главных требований.
Литье пластмасс под давлением и вторичная переработка пластмасс практически неразделимые процессы. Благодаря литью переработка пластмасс является безотходным производством.
Характерными особенностями литых изделий являются: наличие следов от литника, гладкая блестящая поверхность, разнообразие форм. Метод литья прост, производителен, недорог. Но он периодичен, требует высокой температуры нагрева, неприемлем для крупногабаритных изделий. Изделия обычно имеют след от литника. Иногда он может отсутствовать благодаря стачиванию, срезанию или хорошей маскировке. Поверхность имеет зеркальный блеск. Недостатки метода - низкая производительность при изготовлении изделий сложной конфигурации, высокая стоимость формующего инструмента.
Метод экструзии, как и метод литья под давлением, связан с переводом твёрдого полимера (в виде гранул или порошка) в расплав и последующим продавливанием расплава шнеком через сопло различного профиля, при выходе из которого расплав охлаждается и затвердевает. Метод экструзии позволяет получать профильные изделия непрерывной длины в виде стержней, труб, ленты, листов, плёнок. Достоинство этого метода - высокая производительность (до 3-3,5 т/ч). Недостатки метода- сложность управления процессом и высокая стоимость оборудования.
Метод экструзии с раздуванием позволяет за счёт раздувания горячим воздухом выходящей из экструдера полимерной композиции в виде рукава получать полые выдувные изделия типа бутылей, флаконов, канистр.
Горячим и холодным прессованием можно получить изделия сложной формы, размеров, толщины.
Методом горячего прессования изготавливают в основном изделия из термореактивных пластмасс- фенопластов, аминопластов и др. Принцип производства заключается в одновременном воздействии на прессовочную композицию повышенной температуры и давления, под действием которых пресс-композиция размягчается или плавится и заполняет объём пресс-формы, в которой затвердевает за счёт реакции химического сшивания (для реактопластов), либо после заполнения пресс-формы в ней охлаждается до перехода в твёрдое состояние (для термопластов).
Прессование реактопластов производят при повышенной температуре (160-190 С) и высоким давлением (150-400МПа). Недостатками метода переработки пластмасс являются низкая производительность и трудность автоматизации технологического процесса.
Пневматическое и вакуумное формование позволяет получать объёмные, как крупногабаритные, так и малые по размерам, изделия (от ванн до мелкой тары). Принцип этого метода состоит в разогреве листовой заготовки выше температуры размягчения с последующим прижатием размягчённого листа к копируемой форме избыточным давлением воздуха с усилием 1,5-5 атм. (пневматическое формование) или разряженным воздухом (вакуумом) ~0,9 атм. Преимуществами являются низкая стоимость формующего инструмента, возможность автоматизации процесса и организации его непрерывности.
Недостатки - большое количество отходов, разной толщины получаемых изделий, относительно невысокая производительность.
Каландрование - это процесс непрерывного формования полимерного материала путём пропускания его расплава через зазор между вращающимися валками каландра. При этом происходит увеличение ширины ленты материала с одновременным её уменьшении толщины, в результате чего получается полотно заданной толщины и ширины. Метод используют для получения пластин, листов, плёнок из термопластов.
Штампованием производят изделия небольших размеров, тонкостенные, без острых углов и граней, несложной формы (мыльницы, футляры, вазы, крышки) из полистирола, целлулоида, полиметилметакрилата
Сварка используется для соединения, как правило, листовых и плёночных материалов в изделия. Осуществляется, чаще всего, с нагревом газом. В результате нагрева происходит размягчение пластмасс до высокоэластичного состояния, детали прижимаются, так и происходит соединение. В настоящее время широко используются сварка ультразвуком, током высокой частоты, термическими импульсами. Производится раскрой плёночных заготовок (ПВХ), а затем - их соединение в соответствующих агрегатах. Обычно - в автоматическом режиме.
Склеивание обычно осуществляется с помощью клеёв и не только для термопластов, но и для реактопластов. Оно осуществляется следующим образом: делают заготовки, которые затем собираются с помощью подходящего для каждого конкретного случая клея. Применяют для соединения дет