Разработка техпроцесса восстановления детали "вал заднего хода"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?циент долговечности способа ремонта должен быть больше или равен заданному. Значения коэффициентов долговечности kд разных способов восстановления можно взять из таблицы 3.1.([1], стр. 18).
После отсева по техническому критериям для каждого дефекта отбираются способы ремонта по технологическому критерию. В этом случае происходит оценка с позиции технологической возможности устранить данный дефект. Происходит сравнение технологических возможностей способов ремонта с теми требованиями, которые выдвигает данный дефект поверхности детали. Помимо этого, происходит проверка возможности данного способа обеспечить требуемую толщину наращиваемого слоя. Условие проверки при одностороннем износе:
где: - обеспечиваемая данным способом ремонта предельная толщина наращиваемого слоя на сторону, приведенная в ([1], стр. 18)
- требуемая толщина наращиваемого слоя на сторону, которая рассчитывается по формуле
здесь: - максимальный износ поверхности на сторону;
- односторонний припуск на обработку после восстановления детали j -м способом, приведенный в ([1], стр. 18)
Последний этап выбора способа восстановления поверхностей из всех, прошедших отбор по техническому и технологическому критериям способов ремонта - технико-экономический. Выбирают такой способ, у которого коэффициент экономической эффективности был бы наименьшим, т.е. происходит минимизация расходов на ремонт: ([1], табл. 3.1, стр. 18)
Отбор способов ремонта последовательно по техническому, технологическому и технико-экономическому критериями можно свести в таблице заполняемую отдельно для каждой ремонтируемой поверхности (табл. 1,2).
Дефект 1: Выбор способа ремонта поверхности 35
.=(0,006+2)=2,006мм??=3мм (Наплавка под флюсом)
.=(0,006+2)=2,006мм??=3мм (В среде защитных газов (СО2))
.=(0,006+1)=1,006мм ??=2мм (Вибродуговая)
.=(0,006+2)=2,006мм??=3мм (В водяном паре)
Таблица 1
КритерийСпособ ремонтаТехнический1. Механизированная наплавка под слоем флюса (kд1 =0,79) 2. Механизированная наплавка в среде защитных газов (СО2) (kд2=0,63) 3. Вибродуговая (kд3=0,62) 4. Механизированная наплавка в среде водяного пара (kд4 =0,67)Технологический1,2,3,4Технико-экономическийМеханизированная наплавка в среде защитных газов (СО2) (k=0,16)
Дефект 2: Выбор способа ремонта поверхности 250,008
1.=(0,005+2)=2,005мм??=3мм (Наплавка под флюсом)
.=(0,005+2)=2,005мм??=3мм (В среде защитных газов (СО2))
.=(0,005+1)=1,005мм ??=2мм (Вибродуговая)
.=(0,005+2)=2,005мм??=3мм (В водяном паре)
Таблица 2
КритерийСпособ ремонтаТехнический1. Механизированная наплавка под слоем флюса (kд1 =0,79) 2. Механизированная наплавка в среде защитных газов (СО2) (kд2=0,63) 3. Вибродуговая (kд3=0,62) 4. Механизированная наплавка в среде водяного пара (kд4 =0,67)Технологический1,2,3,4Технико-экономическийМеханизированная наплавка в среде защитных газов (СО2) (k=0,16)
Выбранные способы позволяют разработать технологический маршрут ремонта детали.
4. Разработка технологического маршрута ремонта детали
Технологический маршрут ремонта должен быть разработан так, чтобы все дефекты детали могли быть устранены с минимальными затратами времени и средств.
Маршрут ремонта детали
1. Обработка как чисто поверхности 35 для устранения неравномерности износа.
. Обработка как чисто поверхности 250,008 для устранения неравномерности износа.
. Наплавить поверхности 35 на установке в среде защитных газов.
. Наплавить поверхности 250,008 на установке в среде защитных газов.
. Точить поверхности 35 в размер.
6. Точить поверхности 250,008 в размер.
5. Разработка технологических операций ремонта поверхности 35
На данном этапе решается комплекс задач, аналогичный задачам при изготовлении деталей. Он включает: выбор оборудования, выбор технологической оснастки и инструмента, расчёт параметров процесса, расчёт норм времени.
Выбор оборудования, станочных приспособлений.
Способ ремонта для дефекта поверхности 35 наплавка в среде защитных газов (СО2). Выбираем установку для автоматизированной наплавки УД209 УХЛ-4. В качестве вспомогательного оборудования устанавливаем сварочный трансформатор ВДУ-504. Установка должна иметь приспособления: типовой трехкулачковый самоцентрирующийся патрон по ГОСТ 16886-71 и центр станочный по ГОСТ 8742-75. В стандартной комплектации УД-209 УХЛ-4 предусмотрено наличие универсальной наплавочной головки для подачи наплавочного электрода, флюса и защитного газа. В качестве газа должен быть использован СО2.
Расчет режимов наплавки.
Параметрами режима наплавки являются: сила тока I [А], напряжение на дуге U [В], скорость подачи электродной проволоки Vnp [м/ч], шаг наплавки S [мм], толщина наплавляемого слоя h [мм] и частота вращения детали (частота вращения шпинделя станка n) [мин-1].
Исходные данные: диаметр наплавляемой детали D=35 мм, диаметр электродной проволоки d, скорость наплавки Vн, износ детали с припуском на обработку Z.
Износ поверхности 35 принят 0,006 мм/ст
Скорость подачи электродной проволокой в зону наплавки определяют по выражению:
, м/ч
Vн - скорость наплавки, м/ч;
h - толщина наплавленного слоя, мм;
S - шаг наплавки, мм/об;
Кз- коэффициент заполнения шва;
Кп - коэффициент перехода металла проволоки в шов.
Кз = от 0,9 до 0,95
Кп = от - 0,95 до 1,0
Требуемая толщина наплавляемого слоя
h=((Dн-Dф)/2)+Z=(35,012-35)/2+2=2,006 мм,
где Dн, Dф - номин