Разработка технологического процесса обработки детали "Вала тракторного генератора"
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Разработка технологического процесса обработки детали "Вала тракторного генератора"
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
.ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
.1 Назначение детали и технические требования к ней
.2 Отработка конструкции детали на технологичность
.3 Закрепление и обработка детали
.РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
3.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗАГОТОВКИ
3.1 Табличный метод назначения припусков
.2 Расчетно-аналитический метод назначения припусков
.ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
5.НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНЫХ ИСТОЧНИКОВ
Введение
Цель курсовой работы - закрепление, углубление и обобщение знаний, полученных во время лекционных и практических занятий.
В процессе выполнения курсовой работы - самостоятельное практическое решение конкретных инженерных задач, изучение концепции и особенности осуществления механической обработки заготовки на станках, выявление логической взаимосвязи процессов проектирования и изготовления изделия, уяснение сущности технологичности как свойства изделия.
1. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
1.1 Назначение детали и технические требования к ней
Рис.1.
,12 - торцы вала; 2 - поверхность под подшипник скольжения; 3 - поверхность; 4,6 - базирующие поверхности; 5 - свободная поверхность; 7 - шлицевая поверхность;8 - сквозное штифтовое отверстие; 9 - торец под подшипник;10 - поверхности под посадку подшипников; 11 - шпоночные пазы;
Данный деталь (Рис1.1) применяют в генераторах. Предназначен для передачи крутящего момента от двигателя через шкив, закрепленного на валу шпоночным соединением (Рис.1.1.п.11), на вал, а с вала на роторную обмотку закреплённую на шлицах(Рис.1.1.п.7) и штифтовом соединении(Рис.1.1.п.8).
К валу предъявляют следующие технические требования:
радиальное биение посадочных поверхностей под подшипники качения, под напрессовку зубчатого колеса и муфты относительно оси допускается в пределах 0,01 - 0,05 мм;
шероховатость рабочих поверхностей под рабочие кромки манжет уплотнений должна быть не более 0,32 мкм; посадочных поверхностей под подшипники качения не более 1,25 мкм; поверхностей под напрессовку зубчатого колеса 2,5 мкм;
отклонение от цилиндричности для поверхностей под подшипники, под напрессовку зубчатого колеса и под муфту не более 0,01 мм;
отклонение от симметричности шпоночного паза не более 0,086 мм;
непараллельность оси шпоночного паза относительно базы не более 0,022 мм;
торцовое биение поверхности под упор подшипника относительно оси центров не более 0,02 мм.
У вала наиболее ответственными являются посадочные поверхности под подшипники, шестерню и муфту, рабочая кромка манжеты уплотнения, а также шпоночные пазы.
Поверхность под муфту должна иметь отклонение от цилиндричности не более 0,01 мм, радиальное биение в пределах 0,01 - 0,05 мм.
Поверхность под посадку подшипников должна иметь отклонение от цилиндричности не более 0,01 мм воизбежание деформирования кольца подшипника, радиальное биение в пределах 0,01 - 0,05 мм.
Поверхность под напрессовку зубчатого колеса должна иметь отклонение от цилиндричности не более 0,01 мм, радиальное биение в пределах 0,01 - 0,05 мм.
Шпоночный паз должен иметь отклонение от симметричности не более 0,07 мм и непараллельность оси относительно базы не более 0,018 мм.
Наиболее ответственными поверхностями являются:
а) (2),(10) - Поверхность под подшипники
б) (1),(4),(6),(9) - Боковые поверхности
в) (7) - поверхность шлицов
а) Так как эти поверхности под подшипники она должна быть гладкой и округлой формы, чтоб при наприсовки внутреннее кольцо не повторило дефектную форму поверхности так как оно может при эксплуатации заклинить или выйти из строя раньше срока.
б) В эти поверхности упираются, и по ним базируются подшипники, полюсный наконечники ротора, контактные кольца, эта поверхность должна иметь радиальное биение не более 0,02мм
в) Поверхность шлицов должна иметь радиальное биение не более 0,02мм для того чтоб посаженая обмотка не била при высоких оборотах.
Для изготовления этой детали предпочтительное применения материал 40ХН где
,4% - углерода
% - хрома
% - никеля
Термическая обработка - Улучшение НВ и калить ТВЧ до (НRC50тАж55)
Наиболее предпочтительный способ получения заготовки горячая объёмная штамповка на ГКМ, так как при этом методе в массовом производстве происходит экономия материала, затрат времени на последующей операции обработки детали и трудоёмкости, что так же влияет на экономические показатели.
Для изготовления этого вала так же можно применить литейный способ, но он не рационален так как при литье в заготовке есть вероятность возникновения раковин заготовка становится хрупкой и материал имеет пористую структуру, что приводит к слабой работе на изгиб, и время затраченное на получение заготовки для массового производства достаточно велико. Так же можно использовать в качестве получения заготовки способом отрезание от прутка, полученного на прокатном стане с использованием круглого прокатного профиля с последующей обработкой на станках токарной группы. Но этот метод менее рационально в массовом производстве так как диаметр сечения заготовки малы, что влечёт за собой материалоёмкие и тру