Разработка технологического процесса изготовления вала
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
и, тип оборудования и его состояние. Элементы режимов обработки находятся в функциональной взаимной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами.
При расчете режимов резания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания устанавливают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности, шероховатости обрабатываемой поверхности, и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную с учетом погрешности жесткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам.
Выбор и расчет режимов резания операции 015:
Установ 1: переход 1 - Точить фаску поверхность 2:
Глубина резания t=1 мм.
Подача s=0,45 мм/об.
Скорость резания:
=,
где =420; T=40; m=0,2; y=0,2; x=0,15.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:
где =1 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; =0,6 - коэффициент, учитывающий материал инструмента; - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:
V=•1=236 м/мин.
Частота вращения шпинделя:
.
Тогда:=.
Установ 1: переход 2 - Сверление отв. поверхность 15:
Глубина резания t=5,75 мм.
Подача s=0,25 мм/об.
Скорость резания:
=,
где =7; T=45; m=0,2; y=0,7; q=0,4; =1; =0,6; .
После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:
V=•0,51=12 м/мин.
Частота вращения шпинделя:=.
Установ 1: переход 3 - Развертывание отв. поверхность 14:
Глубина резания определяется по формуле:
=0,5(D-d).
Тогда:=0,5(12-11,5)=0,25 мм.
Подача s=0,9 мм/об.
После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:
V=•0,85=6 м/мин.
Частота вращения шпинделя:=.
Установ 1: переход 4 - Растачивание отв. поверхность 14:
Глубина резания t=1,4 мм.
Подача s=0,1 мм/об.
Скорость резания V=105 м/мин.
Частота вращения шпинделя:=.
Установ 1: переход 4 - Нарезание резьбы поверхность 13:
Глубина резания t=1 мм.
Подача s=0,15 мм/об.
После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:
V=•0,8=55 м/мин.
Частота вращения шпинделя:=.
Установ 2: переход 1 - Точить фаску поверхность 7:
Глубина резания t=1 мм.
Подача s=0,45 мм/об.
V=•1=236 м/мин.
Частота вращения шпинделя:=.
Установ 2: переход 2 - Сверление отв. поверхность 18:
Глубина резания t=5,25 мм.
Подача s=0,2 мм/об.
После нахождения всех величин, входящих в формулу определения скорости резания находим:
V=•0,51=15 м/мин.
Частота вращения шпинделя:=.
Установ 2: переход 3- Растачивание отв. поверхность 19, 20:
Глубина резания t=2,75 мм.
Подача s=0,1 мм/об.
Скорость резания V=105 м/мин.
Частота вращения шпинделя:=.
10. Расчет технических норм времени (трудоемкости) по операциям технологического процесса
Штучное время:
Тшт=+++,
где То - основное время; Тв - вспомогательное время; Тобс - время обслуживания; Тп - время на отдых и личные потребности; Тизм - время на измерения.
Вспомогательное время:
Тв=Тв.у.+Тв.пер.+Тв.упр.+Тв.изм.
Основное время:
,
где i - число проходов; L- длина обрабатываемой поверхности; Sм - минутная подача.
Минутная подача:
м=So•n.
Время оперативное:
Топ=То+Тв.
Время на обслуживание рабочего места:
Тобс=5%(Топ).
Операция 015 Токарно-винторезная:
Установ 1:
Переход 1: То=0,0003 мин.
Переход 2: То=0,602 мин.
Переход 3: То=0,349 мин.
Переход 4: То=0,084 мин.
Переход 5: То=0,080 мин.
Установ 2:
Переход 1: То=0,0003 мин.
Переход 2: То=0,495 мин.
Переход 3: То=0,191 мин.
Вспомогательное время:
На ручную установку и снятие детали - Тв.у.=0,17 мин.
Связанное с переходами - Тв.пер.=0,24 мин.
Связанное с изменением оборотов и чисел подач - Тв.упр.=0,16 мин.
На контрольные измерения - Тв.изм.=0,2 мин.
Общее вспомогательное время:
Тв=0,17+0,24+0,16+0,2=0,77 мин.
Время основное:
То=0,0003+0,602+0,349+0,084+0,08+0,0003+0,495+0,191=1,802 мин.
Время оперативное:
Топ=1,802+0,77=2,572 мин.
Время на обслуживание рабочего места:
Тобс=5%(2,572)=0,129 мин.
Время на отдых и лычные потребности:
Тобс=5%(2,572)=0,129 мин.
Норма штучного времени:
Тшт= То•(1+)=1,802(1+)=1,982 мин.
Список литературы
1.Н.В. Лысенко, Н.В. Носов. Курсовое проектирование по основам технологии машиностроения - Методич. пособие. - Самара, 2004. - 74с.
2.Справочник технолога-машиностроителя. Том 1. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение. 1988. - 656с.
.Справочник технолога-машиностроителя. Том 2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение. 1988. - 496с.
.Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского - М.: Машиностроение, 1972, - 407с.