Разработка технологического процесса восстановления выпускного клапана автомобиля ГАЗ 69А
Контрольная работа - Транспорт, логистика
Другие контрольные работы по предмету Транспорт, логистика
°тные пяти, например 005, 010, 015 и т.д. Содержание операций записывают кратко, четко, в повелительной форме. Содержание операций не записывают, если оно раскрыто в других документах (операционной карте, карте типового технологического процесса). Допускается не включать в состав технологических операций операционные перемещения. Рекомендуется оставлять свободные строки между описанием операций (с. 123, /6/).
.5 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обработку
Направляющие втулки клапанов автомобиля ГАЗ-69, шероховатостью не более Ra =2,5, можно получить чистовым шлифованием на станке 3151 по второму классу точности и седьмому классу шероховатости (таблица 179, /2/).
Толщину наносимого слоя выбираем с учетом износа детали, припуска на предварительную и последующую механические обработки. Толщина наносимого слоя определяется по формуле:
h=И/2+zполучист+zчист (4)
где И- износ поверхности 0,4 мм.получист=0,1 мм - припуск на получистовое шлифование, принимаю для устранения овальности и конусности поверхности.чист=0,3 мм - припуск на чистовое шлифование, принимаю с учетом снятия дефектного слоя после осталивания (стр.280/8/)
h =0,4/2+0,1+0,3=0,6 мм
2.5.1 Расчет режима и нормы времени гальванического осаждения (железнения)
Электролит выбирают в зависимости от назначения покрытия, условий работы деталей и производительности процесса. Для ремонта наиболее эффективны электролиты составов 2,5 и 6 (таблица 153, /7/).Они обеспечивают скорость осаждения до 0,3 мм/ч, высокую твердость (Н RС45…50) и износостойкость. Для сопряжения клапан - втулка требуется обильная смазка, значит необходимо получить область покрытия без сетки и трещин, что обеспечивается холодным электролитом состава 5 (таблица 153, /7/).
Электролит состава 5 содержит: железо хлористое 600…750 г/л, натрий хлористый 100 г/л, марганец хлористый 15…30 г/л, кислотность 1,6…3,2 (рН), кислота аскорбиновая 0,5…2,0 г/л, плотность тока 10…30 А/дм2, температура электролита 20…40С, выход металла по току 80…92%.
Принимаем режим железнения для получения покрытий без сетки и трещин: железо хлористое 675 г/л, натрий хлористый 100 г/л, марганец хлористый 15 г/л, кислотность 2,5 (рН), кислота аскорбиновая 1 г/л, плотность тока 30 А/дм2, температура электролита 20С, выход металла по току 90% (рисунок 73, /7/).
Определяем потребляемый ток по формуле
? = FDк? (5)
где F = ?DL (6)= 45 мм - длина поверхности покрытия,= 8,6 мм - диаметр восстанавливаемой поверхности,к = 40 А/дм2 - плотность тока,
? = 1,5 - коэффициент, учитывающий потери тока (с.83, /6/).= 3,14458,6 = 1215,18 мм2 = 0,121 дм2 - площадь поверхности покрытия.
?= 0,121401,5 = 7,26 А.
Определяем основное время электролитического осаждения по формуле:
Тосн = 1000Н?/(С Dк?в) = 10000,27,8/(1,0424090)=41,5 мин (7)
где Н = 0,453 мм - толщина наносимого слоя покрытия,
? = 7,8 г/см3 - плотность осажденного металла,
С = 1,042 г/Ач - электрохимический эквивалент металла (с. 112, /1/),
?в = 90 % - выход металла по току (таблица 153, /7/).
Определяем штучно - калькуляционное время электролитического осаждения по формуле:
Тш.к. = Тосн+Твс+Топ*1,12/n*Kи. ; (8)
где Тосн = 41,5 мин - основное время электролитического осаждения,
Твс = 0,20мин вспомогательное время(таблица 295/8/),
Топ= 4,33мин оперативное время
Ки = 0,8 - коэффициент использования оборудования, (таблица 297 /8/)
Количество деталей, одновременно загружаемых в основную ванну 80 шт. (табл.295/8/).
Тш.к. = 41,5+0.20+4.33*1,12/80*0.8=0,72ч
Расчет режимов и норм времени на предварительное шлифование:
При шлифовании используем круг ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35, станок 3В182.
Глубину резания T принимаем равной 0,015 мм/об (таблица 84/8/)
Определяем частоту вращения детали:
Скорость вращения принимаем равной Vвращ= 42 м/мин, (Таблица 87/8/).
Число оборотов детали вычисляем по формуле:
(11)
где, - расчетная скорость вращения, м/мин;
d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
об/мин=1553* мин-1, принимаем по станку 300 мин-1.
Основное время:
Тосн=S/T*n;
где S - величина снимаемого слоя,мм.(12)
Тосн=0,1/300*0,015=0,023 мин.
Вспомогательное время на установку и снятие клапана на шлифовальный круг 0,4 мин (табл.90/8/).
Дополнительное время, мин:
Тдоп= Топ*К/100 (13)
Топ=Тосн+Твсп=0,023+0,2=0,223 мин. (14)
Тдоп=0,223*9/100=0,02 мин.
Подготовительно заключительное время, Тпз=7 мин. (табл.92/8/).
Штучное время:
(15)
Тшт=0,023+0,2+0,02=0,24 мин
Оптимальная партия деталей n=80 шт. (табл.295/8/).
Определяем штучно - калькуляционное время:
Тш.к чист.= Тш+ Тпз/n = 0,24+7/80 = 0,32 мин. (16)
Расчет режимов и норм времени на чистовое шлифование:
При шлифовании используем круг ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35, станок 3В182.
Глубину резания T принимаем равной 0,015 мм/об (таблица 84/8/)
Определяем частоту вращения детали:
Скорость вращения принимаем равной Vвращ= 42 м/мин, (Таблица 87/8/).
Число оборотов детали вычисляем по формуле:
(11)
где, - расчетная скорость вращения, м/мин;
d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
об/мин=1422* мин-1, принимаем по станку 300 мин-1.
Основное время:
Тосн=S/T*n
где S величина снимаемого слоя (12)
Тосн=0,3/300*0,015=0,07 мин.
Вспомогательное время на установку и снятие клапана на шлифовальный круг 0,4 мин (табл.90/8/).
Дополнительное время, мин:
Тдоп= Топ*К/100 (13)
Топ=Тосн+Твсп=0,07+0,4=0,47 мин. (14)
Тдоп=0,47*9/100=0,04 мин.
Подготовительно заключительное время, Тпз=7 мин. (та