Разработка роботизированного технологического процесса механообработки
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
онные припуски на одну поверхность (берем самую точную). Самой точной является поверхность 3.
Рисунок 9.1 Обозначение поверхностей детали
Расчет припусков производим по методике источника [2].Заготовкой является деталь (тело вращения), базированная в трехкулачковом патроне.
Качество поверхности заготовки, полученной из проката ([2], табл. 2.3.):
Значение пространственных отклонений для данной заготовки:
.
Остаточное пространственное отклонение после чернового обтачивания:
.
Остаточным пространственным отклонением после чистового обтачивания можно пренебречь, т.к. оно очень мало.
Обработка ведется в трехкулачковом патроне, поэтому погрешность установки в радиальном направлении .
Производим расчет минимальных значений припусков:
черновое обтачивание:
чистовое обтачивание:
шлифование безцентровое:
Карта расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам представлена в таблице 9.1.
Таблица 9.1
Технологические переходы обработки поверхностиЭлементы припуска, мкмРасчет-ный припуск 2*zminРасчет-ный размер dp, ммДопуск ?, мкмПринятые (округленные) размеры по переходам, мкмПредельные значения припусков, мкмRzhdmaxdmin2z2zЗаготовка12515045.5--31.6262032.4231.8--1.Черновое63602.733002*578.4330.4721030.8130.6120016102.Чистовое3230-02*125.7330.2198430.38430.33004263.Шлифование0.82-20023229.987133029.987313384Итого18132420
После последнего перехода получаем расчетные размеры dp определяется путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:
для шлифования: dр3 = 29.987 мм,
для чистового растачивания: dр2 = 29.987+0.232 = 30.219 мм,
для чернового растачивания: dр1 = 14,206+2*0.12573 = 30.47мм,
для заготовки: dр=30.47+2*0.57843=31.62 мм,
Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом вида обработки.
Минимальный и максимальный размеры рассчитываются по формулам:
Максимальные предельные значения припусков 2z равны разности наибольших принятых размеров выполняемого и предшествующего переходов, а минимальные значения 2z - соответственно разности наименьших принятых размеров:
Для шлифования:
z = 30.3 - 29.987 = 0.313 мм = 313 мкм
z = 30.384 - 30 = 0.384 мм = 384 мкм
На основании полученных данных строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке вала (см. в графической части).
Общие припуски z и zопределяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.
Производим проверку правильности выполненных расчетов:
2z - 2z = 384 - 313 = 71 мкм, ?2 - ?1 = 84 - 13 = 71 мкм.
. На остальные поверхности припуски принимаем равными расчетному
10. Конструирование ЗУ ПР
Расчет усилий привода:
,
где КПД механизма,
- удерживающий момент для j-ой губки, k - число точек контакта (k=1),
,
- усилие контактирования между заготовкой и губкой,
- реакция на n-ую губку захвата (сила тяжести) ,
- коэффициент трения губки захвата с заготовкой
- угол контакта, - угол рычага, - размер рычага
- расстояние от точки поворота губки до i-ой точки контакта.
Тогда
- минимальное усилие на поршне схвата
Минимальный диаметр поршня привода:
,
где =0,92-КПД схвата,
=0,8-КПД привода,=1атм =101325Па=0.101МПа=0.101Н/мм2.
.
Принимаем d=118 мм.
Чертеж схвата приведен в графической части.
11. Определение режимов резания
Рассчитаем режимы резания для поверхности 3 рисунок 9.1(один проход - черновое точение) аналитическим методом по методики, приведенной в источнике [2].
Глубина резания: t=2 мм.
Подачу S выбираем, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и державки: S=0,45 мм/об.
Скорость резания рассчитывается по формуле:
,
где Т - среднее значение стойкости при одноинструментальной обработке (Т=45 мин), =350, x=0.15, y=0.35, m=0.2.
,
где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,
- коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки,
коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала.
Тогда и .
Для остальных поверхностей режимы резания выбираем помощью источника [10] (см. таблица 11.1.).
Таблица 11.1
ПереходыD, ммL, ммt, ммS, мм/обV, м/мин140(фрезы)3220.1625423(сверла)101,50,0729310(сверло)100.50,252443(фрезы)102,30,03155324020,451856301030,451407240.50.50,0916880 - 24 -10,45140924 - 30 -10,451401030 - 32 -10,451401132 - 80 -10,4514012М24(резьба)8-0,011421380 (фрезы)276,32100,16 254144 - 80-10,45140150 - 4 -10,45140
12. Детальное нормирование одной операции РТП
Время рабочих ходов определим по следующим формулам:
№ переходаВид обработкиРасчет времени1Фрезерование2Сверление мин3Сверление мин4Выбор материала концевой фрезой мин5Наружное точениемин6Наружное точение мин7Прорезание канавки мин8Подрезание торцов мин9Подрезание торцов мин10Подрезание торцовмин11Подрезание торцовмин12Резьбамин13Фрезерованиемин14Подрезание торцовмин15Подрезание торцовминСуммарное время рабочего хода:
7,18 мин;
Машинное время:
.
Время на установку-снятие детали:
.
Оперативное время:
Время технического обслуживания рабоч