Разработка конструкции теплообменника для охлаждения влажного газа
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
приспособления
Проектируемое приспособление предназначено для сборки кольцевого стыка кожуха трубчатки. Две обечайки кожуха укладывают на роликовые опоры. На расстоянии 100 мм от края обечаек приваривают уши (поз.4), равномерно расположенные по диаметру. При помощи оси (поз.6) уши соединены с гайками правой (поз.1) и левой (поз.2). гайки между собой соединены винтом (поз.5), который имеет с одного конца правую резьбу, а с другой- левую. Посередине винта имеется отверстие, куда вставляется ключ. Поворотом ключа совмещают кромки правой и левой обечаек, выравнивая их и выдерживая зазор между ними (3 мм).
После совмещения кромок и выдерживания сварочного зазора осуществляется прихватка. Далее узел передается на установку автоматической сварки кольцевых стыков.
3. Организационная часть
.1 Расчет трудоемкости годовой программы
.1.1 Расчет сдельной расценки изделий
Сдельная расценка изделия определяется по формуле:
Рсд=Сч.Тшт.к (3.1)
где Сч- часовая тарифная ставка, данного разряда работ, грн;
Тшт.к -норма штучного калькуляционного времени, н.час.
Для операции разметки:
Рсд=766,816.(1,46+1,80)/2=1249,910 грн
Для операции резки термической:
Рсд=1,80.1070,976=1927,757 грн
Расчеты для остальных операций аналогичны.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.1.
.1.2 Определение трудоемкости годовой программы
Расчет трудоемкости годовой программы производим по формуле:
Тп=Тшт.к.Nг (3.2)
где Nг - годовая программа, шт.
Для операции разметки:
Тп=766,816.15=11502 н/ч
Суммарная трудоемкость ТпS=233805,78 н/ч.
Результаты расчета сводятся в таблицу 3.1.
Таблица 3.1 Расчет трудоёмкости годовой программы
Наименование операцииПо заводуПо проектуРазряд работыЧасовая тарифная ставка, грнТшк, н-часРасценка Рсд , грнРазряд работыЧасовая тарифная ставка, грнТшк, н-часРасценка Рсд , грнГодовая программа выпуска, шт.Трудоёмкость годовой программы Тп , н-часРазметка2,31,46; 1,80807,1751315,6952,31,46; 1,80766,8161249,910 15 11502,24Резка термическая31,801127,3432029,21731,801070,9761927,75716064,64Резка на гильотинах2,31,46; 1,80735,1731198,3322,31,45; 1,80698,4141138,41510476,21Вальцовка2,31,46; 1,801014,1041652,992,31,46; 1,80963,3991570,34014450,985Фланжировка3,41,80; 2,001491,5842834,013,41,80; 2,001417,0052692,31021255,075Обрезка борта на манипуляторе31,80917,5891651,66031,80871,7101569,07813075,65Сборка крупных узлов42,003747,6167495,23242,003560,2357120,4753403,525Сварка крупных узлов42,003015,1706030,3442,002864,4125728,82442966,18Финальная сборка и сварка42,002415,0694830,13842,002294,3164588,63234414,74Испытание21,46730,7121066,84021,46694,1761013,49710412,64Покраска21,46405,887592,59521,46385,593562,9665783,895 Итого16407,42230697,04915587,05229162,199233805,78 3.2 Определение потребности в оборудовании
.2.1 Определение фондов времени работы оборудования
Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
д=(T.b+t.b`).S.(1-a/100), (3.3)
где: Т и t- количество рабочих дней соответственно с полной и сокращенной сменной (Т=250 и t=6);и b`- продолжительность полной и сокращенной смен соответственно (b=8ч., b`=7ч.);количество смен, (S=2)
а - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с планово-предупредительным ремонтом, %.
Расчет действительного фонда времени работы оборудования ведется по следующим группам оборудования:
металлорежущее оборудование -а=7%
д=(250.8+6.7).2.(1-7/100)=3798,1 ч
Сварочное оборудование -а=17%
д=(250.8+6.7).2.(1-17/100)=3389,7 ч
заготовительное оборудование -а=5%
д=(250.8+6.7).2.(1-5/100)=3879,8 ч
Механизированные стенды -а=3%д=(250.8+6.7).2.(1-3/100)=3961,5 ч
Сборочные и разметочные столы -а=2%
д=(250.8+6.7).2.(1-2/100)=4002,3 ч
Результаты расчета сводятся в таблицу 3.2.
.2.2 Расчет потребности в оборудовании
Расчетное количество рабочих машин и оборудования для обработки изделий, включенных в производственную программу, определяется исходя из трудоемкости годовой программы по каждой операции и фонда времени действительной работы оборудования по формуле:
Ср=Тп/( Fд.Н0.Квн), шт (3.4)
где Н0- норма обслуживания единицы оборудования, чел.;
Квн- коэффициент выполнения норм, 141,25
разметка:
Ср=11502,24/(4002,3.2.1)=1,44, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,44/2=0,72
резка термическая:
Ср=16064,64/(3389,7.1.1)=4,74, Сп=5 Ки= Ср/Сп=4,74/5=0,95
резка на гильотинах:
Ср=10476,21/(3879,8.2.1)=1,35, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,35/2=0,68-недогр.
вальцовка:
Ср=14450,985/(3879,8.2.1)=1,86 Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,86/2=0,93
фланжировка:
Ср=21255,075/(3879,8.2.1)=2,74, Сп=3 Ки= Ср/Сп=2,74/3=0,91
обрезка борта на манипуляторе:
Ср=13075,65/(3389,7.1.1)=3,86 Сп=4 Ки= Ср/Сп=3,86/4=0,96
сборка крупных узлов:
Ср=53403,525/(3961,5.3.1)=4,49, Сп=5 Ки= Ср/Сп=4,49/5=0,90
сварка крупных узлов:
Ср=42966,18/(3389,7.2.1)=4,23, Сп=5 Ки= Ср/Сп=4,23/5=0,85
финальная сборка и сварка:
Ср=34414,74/(3961,5.3.1)=2,90, Сп=3 Ки= Ср/Сп=2,90/3=0,97
испытание:
Ср=10412,64/(3961,5.2.1)=1,31, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,31/2=0,67-недогр
покраска:
Ср=5783,895/(3961,5.2.1)=0,73 Сп=1 Ки= Ср/Сп=0,73/1=0,73
При нехватке нормо-часов для загрузки оборудования догружаем его работой с других участков. Тдогр=2000 н/ч:
резка на гильотинах:
Ср=(10476,21+2000)/(3879,8.2.1)=1,61, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,61/2=0,80
испытание:
Ср=(10412,64+2000)/(3961,5.2.1)=1,57, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,57/2=0,78
Результаты расчетов сведены в таблицу 3.2.
Определяем средний коэффициент работы оборудования:
Киср=S Ср/S Сп (3.5)
Киср=(1,44+4,74+1,61+1,86+2,74+3,86+4,49+4,23+2,9+1,57+0,73)/34=
=0,9
Таблица 3.2 Расчет потребности в оборудовании