Проектирование цеха и технологии получения триоксида молибдена в условиях Сорского месторождения медно-молибденовых руд
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
/p>
MoS2+O2=MoS2[O2](адс) (быстро); (7)
обратимая адсорбция второй молекулы О2
MoS2[O2](адс)+O2=MoS2[2O2](адс) (медленно); (8)
образование активного комплекса
MoS2[2O2](адс)=[MoS2…2O2](акт) (медленно); (9)
взаимодействие активного комплекса с ОН--ионами
[MoS2…2O2](акт)+OH-=MoO2(OH)++S2O22- (быстро); (10)
взаимодействие промежуточного оксокатиона с ОН-
MoO2(OH)++OH-=MoO42-+2H+ (быстро); (11)++OH-=H2O (быстро); (12)
S2O22-+0,5O2=S2O32- (быстро). (13)
Ионы тиосульфата затем окисляются в растворе кислородом до SO42-.
Окисление растворами гипохлорита натрия
Гипохлорит натрия в щелочном растворе окисляет все сульфидные минералы, в частности молибденит:
MoS2+9ClO-+6OH-=MoO42-+3H2O+9Cl-+2SO42-. (14)
Концентраты обрабатывают растворами гипохлорита натрия при температурах не выше 40 ?С. Скорость реакции линейно возрастает с увеличением концентрации гипохлорита и мало зависит от концентрации щелочи.
Высокое извлечение молибдена при окислительном выщелачивании растворами гипохлорита натрия достигается даже при обработке бедных руд, содержащих 0,015 % Mo (~ 93 %), если процесс ведут методом перколяции.
.4 Выбор и технико-экономическое обоснование предлагаемой технологии получения триоксида молибдена
Из вышеперечисленных методов получения триоксида молибдена мы выбираем окислительный обжиг в печах КС.
Окислительный обжиг применительно к стандартным концентратам характеризуется высокими экономическими показателями. Получаемые огарки непосредственно направляют на получение чистых соединений.
Опыт работы промышленных печей показал несомненные преимущества обжига в КС в случае последующей гидрометаллургической переработки огарков:
1)производительность печи в 15-20 раз выше, чем у многоподовой;
2)процесс полностью автоматизирован;
3)обжиг ведут за счет теплоты реакции при строго определенной температуре;
)качество получаемых огарков выше, чем в подовых печах;
)улучшенный массо- и теплообмен, что ведет к увеличению скорости реакции;
)возможность непрерывного проведения процесса.
Для переработки огарка мы выбираем способ аммиачного выщелачивания, так как способ возгонки дает возможность получить триоксид молибдена достаточно высокой чистоты лишь из богатых с малым содержанием примесей молибденитовых концентратов. Другой недостаток возгонки - малая насыпная масса возогнанного триоксида молибдена, что затрудняет его дальнейшую переработку [2].
2.5Описание технологии получения триоксида молибдена
технологическая схема получения триоксида молибдена из молибденитового концентрата.
Концентрат
Бетонит, Н2О Воздух
Грануляция
% NH4OH
Гранулы
Приготовление
9 % NH4OH Окислительный обжиг
% NH4OH Огарок ПГС
Выщелачивание Пылеулавливание
Пульпа Газы Пыль
Фильтрация На обезвреживание
Кек Раствор (NH4)2S
Очистка от примесей
Пульпа
Фильтрация
Очищенный раствор Сульфатный кек Н2О
Выпарка Промывка
ПГС (NH3, H2O) Насыщенный раствор Пульпа
Улавливание Кристаллизация Фильртация
Отделение ПМА Кек Промывные воды
Раствор ПМА В отвал На приготовление
% NH4OH
Сушка и прокалка
ПГС (NH3, H2O) MoO3
Молибденитовый концентрат вместе с оборотной пылью, бетонитом и водой поступает на грануляцию. Полученные гранулы отправляют на окислительный обжиг в печах КС.
В печи создают кипящий слой из огарка, который разогревают горелками, затем включают систему питания печи.
Вследствие близости температур возгорания молибденитового концентрата в КС (500510 ?С) и начала спекания огарков (580590 ?С) обжиг концентрата можно проводить лишь при относительно низкой температуре в слое, поддерживаемой в пределах (560570) ?С.
С газами уносится (2040) % концентрата. Система, состоящая из циклонов и мокрого электрофильтра, обеспечивает полное улавливание пыли. Пыль возвращают на обжиг после предварительной грануляции.
Огарок непрерывно выгружается и поступает на выщелачивание.
Молибденовые огарки выщелачивают (810) %-ным раствором аммиака на холоду или при нагревании до (5060) ?С. При обработке огарка аммиачной водой триоксид молибдена извлекается в раствор. Кроме триоксида молибдена в аммиачной воде легко растворяются молибдаты и сульфаты меди, цинка, никеля, молибдаты железа растворяются частично. Расход аммиака колеблется от 120 до 140 % от стехиометрического, при этом необходимо сохранять в конечных растворах избыточную концентрацию аммиака для предотвращения образования полимолибдатов.
В зависимости от состава огарков извлечение молибдена в аммиачный раствор составляет (8090) %.
Полученные аммиачные растворы содержат много примесей. Примеси меди и железа могут быть достаточно полно выделены из растворов осаждением их сульфидов сернистым аммонием.
Количество добавляемого сернистого аммония тщательно контролируют, так как при избытке его в растворе образуются сульфосоли молибдена, загрязняющие конечный продукт. Раствор сернистого аммония вливают в аммиачный раствор небольшими порциями. Избыток сернистого аммония ликвидируют, добавлением некоторого количества свежего аммиачного раствора.
Объемистый осадок сульфидов меди и железа сорбирует некоторое количество молибдата аммония, вследствие этого потери молибдена с осадком составляют примерно 0,3 %.
Полученную пульпу фильтруют и направляют очищенный раствор на выпар