Проектирование операций механической обработки основных поверхностей детали авиадвигателя
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Проектування операцСЦй механСЦчноi обробки основних поверхонь деталСЦ авСЦадвигуна
Содержание
Задание
Введение
. Токарная операция
.1 Выбор инструмента
.2 Раiет режимов резания
. Фрезерная операция
.1 Выбор инструмента
.2 Раiет режимов резания
. Сверлильная операция
.1 Выбор инструмента
.2 Раiет режимов резания
.3 Выбор инструмента зенкерования
.4 Раiет режимов резания
. Шлифовальная операция
.1 Выбор инструмента
.2 Выбор шлифовальной головки
.3 Раiет режимов резания
Вывод
Список использованной литературы
фрезерный токарный шлифовальный формообразование
Задание на проектирование
. Выбрать режущий инструмент, технологическое оборудование, расiитать режимы резания и основное временя 3 операций механической обработки.
. Оформить пояснительную записку.
Введение
Эффективность технологического процесса существенно зависит от рационального назначения режимов резания. Завышенные режимы резания, требуют дополнительного расхода режущего инструмента, электроэнергии и трудоемкость обработки. Но и необоснованно заниженные режимы резания не обеспечивают достижения заданной точности.
В данной работе осуществляется проектирование операций механической обработки поверхностей корпуса. Для каждой операции выбирается режущий инструмент, оборудование и определяются основные режимы резания, необходимые для формообразования поверхности.
При определении элементов режимов резания необходимо учитывать характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
1. Токарная операция
Рисунок 1.1 - Схема токарной операции №15
.1 Выбор режущего инструмента
Для поверхностей 12 и 13 выбираем подрезной отогнутый резец с пластиной из твердого сплава ГОСТ 18880-73.
Геометрические размеры резца приведены на рисунке 3.
Рисунок 1.2 - Эскиз а) подрезного отогнутого резца; б)расточного резца .
Материал режущей части резца - твердый сплав Т15К6.
Выбор станка. В соответствии с методом обработки выбираем токарный станок 1А616.
Основные данные станка:
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:
над станиной 320 мм;
над суппортом 180 мм.
Частота вращения шпинделя 11-2240 об/мин.
Число скоростей шпинделя 22
Подача суппорта:
продольная 0,03-1,04 мм/об;
поперечная 0,03-1,04 мм/об.
Мощность привода 4,5 кВт.
1.2 Раiет режимов резания
Токарная черновая операция
Поверхность 12 35 h13 Rz20.
Поверхность 13 18 h13 Rz20.
. Устанавливаем глубину резания. Припуск на обработку удаляем за один рабочий проход:
поверхность 12: мм;
поверхность 13: мм.
2. Назначаем подачу и корректируем ее по паспорту станка. Принимаем подачу[2]:
поверхность 12: мм/об;
поверхность 13: мм/об.
3. Принимаем период стойкости резца = 40 мин [2,с.268].
. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца:
Находим значение коэффициентов по справочным данным [2, с.269, т.17]. = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,20.
- общий поправочный коэффициент, равный произведению коэффициентов, учитывающих измененные условия обработки:
- поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала. Определяется по формуле:
, где:
- коэффициент для материала инструмента, - показатель степени, при обработке резцами с пластинами из твердого сплава:
; =1 [2, с.268, т.2]. Предел прочности стали = 1080 МПа. Тогда:
.
- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, для прутка [2, с.263, т.5].
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние марки инструментального материала режущего лезвия на скорость резания.
= 1, т.к. материал режущей пластины - твердый сплав Т15К6 [2, с.263, т.6].
и - поправочные коэффициенты, учитывающие изменение главного и вспомогательного углов в плане. Для выбранного резца = 0,7 и = 1,0.
Общий поправочный коэффициент на скорость главного движения резания:
.
С учетом всех найденных величин находим раiетную скорость резания:
поверхность 12:
поверхность 13:
5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания находится по формуле:
поверхность 12:
поверхность 13:
Корректируем раiетную частоту вращения по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения:
Таблица 1 - Ряд частот вращения, об/мин
12345678910111120253240516480101127160
12131415161718192021222012543194025066378021010127116002240
поверхность 12: = 637 об/мин;
поверхность 13: = 1600 об/мин.
6. Действительная скорость резания:
поверхность 12:
поверхность 13:
7. Мощность, затрачиваемая на резание, кВт:
, где:
- тангенциальная составляющая силы резания при точении [2, с.271]:
.
Для заданных условий: ; x = 1; y = 0,75; n = -0,15 [2, с.273, т.22].
Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов , учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов назначаем по рекомендациям [2, с.275, т.23]:
;
; ; ; .
Подставляем все найденные значения в формулу:
поверхность 12:
поверхн