Проектирование литьевой формы для изделия из ПЭНД
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
?ансона:
F=2?rh=2*3,14*17,5*100=0,01*2=0,02 м2
gх= gх•F/Fобщ=0,549•0,02/0,116=0,095 кг
для матрицы: F=0,3*0,35=0,105 м2
Матрица Пуансон
F=0,3*0,35=0,105 м2 F=2?rh=2*3,14*17,5*100=0,01*2=0,02 м2
Расчет расхода хладагента:
х= gх•F/Fобщ
-площадь пуансона(матрицы), общая, м2
gх=0,549*0,105/0,116=0,496 кг gх= 0,549•0,02/0,116=0,095 кг
Расчет площади поперечного сечения охлаждающих каналов:к= gх/?х•ТцW
х - расход хладагента, кг
?х - плотность хладагента =1000 кг/м3
Тц - время цикла,с- скорость течения хладагента, =1 м/ск=0,496/1000*3,08*1=0,000161 м2 Fк=0,095/1000*3,08*1=0,000031 м2
Диаметр канала:к=(1,13 Fк)1/2к - площадь поперечного сечения, м2
Dк=(1,13*0,000161)1/2=0,0014 м Dк=(1,13*0,000031)1/2=0,0059 м
Суммарная длина каналов:
к= F/?• Dк
-площадь пуансона(матрицы), м2к - диаметр каналов, мк=0,105/3,14*0,0014=23,8 м Lк=0,02/ 3,14*0,0059=4,55 м
Расчет мощности нагрева и основных силовых параметров
Определение мощности нагревания необходимый для достижения требуемой скорости разогрева горячего блока и компенсации тепловых потерь. Потери различают:
излучении между блоками и крепежными плитами
конвективные потери между блоками и окружающей средой
теплопроводность литниковой втулки, установочной втулки и воздушными зазорами
) потери по теплопроводности (необходимый нагрев):
Qт=fт(?/?ст)?Т
Для установочной втулки:
уст.вт.=fт(?/?ст)?Т=1,256*10-5(17/3*10-3)(240-25)=15,3 Вт
т - площадь отдающей поверхности, м2
? - коэффициент теплопроводности Вт/мС
? - среднее значение толщины стенки, м
?Т - разность температуры теплоотдающей и принимающей сред, С
Потеря тепла через воздушный зазор:в.з.=0,0283(0,04/0,014)215=17,38 Вт
т=Qв.з.+Qуст.вт.=15,3+17,38=32,68 Вт
Полные потери тепла (мощность обогрева):
=Qт+0,03Qт=32,68+0,3•32,68=42,49 Вт
Итак требуемая мощность обогревателя составит 45 Вт
Расчет основных силовых параметров:
Усилия впрыска:
Твпр=(?d2ш/4)руд=(3,14*0,0252/4)2,75*108=1,35*105 н/м
-диаметр шнека, м
руд - удельное давление, Па
Рабочий ход шнека:
Sр=4Vвпр/?d2ш =4*32/3,14*2,52=6,52 см
впр - объем впрыка, см3
Dш -диаметр шнека, см
Прочностной расчет
Расчета прочности пуансона и матрицы форм имеют целью определению рациональных толщин стенок. Расчеты прочности дополняются расчетами деформаций особо нагруженных деталей. Основным исходным параметром, регламентирующий результаты прочностных и деформационных расчетов в формах, является давления впрыска расплава в форму, под действием которого в оформляющих деталях развивается напряжения, приводящие к деформации или к разрушению детали по опасному сечению (в аварийных случаях).Расчет выполнен в приложение Cosmos, программы SolidWorks 2003.
Центрующая колонка
Деформированная форма
рис.8
Статическое перемещение
рис.9
Максимальное усилие
рис.10
Статическое узловое усилие
рис.11
Плита матрицы. Деформированная форма
рис.12
Статическое перемещение
Рис.13
Максимальное усилие
рис.14
Статическое узловое усилие
рис.15
Колонка Деформированная форма
рис.16
Статическое перемещение
рис.17
Максимальное усилие
рис.18
Статическое узловое усилие
рис.19
Заключение
В результате проведены расчетов, и разработки конструкции формы получилось, что нашему изделию наиболее подходит форма с горячеканальной системой впрыска, двух гнездная с использованием конструкции шиберов, т.к. существует на изделие резьба.
В общем и целом мы сделали оптимальную форму для нашего изделия, учитывая термостатирования (обеспечения однородности температурных полей в формующем инструменте и экономного расхода энергии); гидродинамики заполнения формующей полости материалом (учета скоростных факторов для обеспечения наибольшей производительности работы инструмента и ориентации материала, влияющей на качество изделий и т.д.); прочности (обеспечения рациональной материалоемкости формующего инструмента, учета опасных напряжений в наиболее нагруженных элементах); взаимозаменяемости и точности (обоснованного выбора долговечных посадок и оптимальных квалитетов размеров, в первую очередь - размеров сопрягаемых элементов, степеней точности, допускаемых отклонений от правильной геометрической формы, классов шероховатости поверхностей, исполнительных номинальных размеров формующей полости); патентной экспертизы и чистоты. Глубина решения определяется уровнем требований, предъявляемых к качеству изделий, и объемом их производства.
Список использованной литературы
1.Н.И. Басов, В.А. Брагинский, Ю.В. Казанков. Расчет и конструирование формующего инструмента для изготовления изделий из полимерных материалов: учебник для вузов. - М.: Химия, 1991. - 352 с.
.А.М. Воскресенский, В.Н.Красовский. Сборник примеров и задач по технологии переработки полимеров. - Минск: Высшая школа, 1985
.П.Ф. Дунаев., О.П. Леликов. Конструирование узлов и деталей машин: Учебн. Пособие для техн. Спец. Вузов. - 7-е изд., испр. - М.: Высш. Шк., 2001. - 447 с.
.Н.М.Михалева, Т.М. Лебедева, В.В. Богданов, О.О. Николаев, О.Г. Новикова, В.П. Бритов. Проектирование промышленного производства изделий из пластмасс: Методические указания / СПбГТИ.-СПб,1998.-48с.
.Мартин Бихлер. Параметры литья под д?/p>