Проект участка восстановительного ремонта коленчатого вала автомобиля ЗиЛ 4333
Дипломная работа - Транспорт, логистика
Другие дипломы по предмету Транспорт, логистика
ие припусков необходимо для дальнейшего раiета режимов резания. Правильно выбранные операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимости ремонта деталей.
Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки (мм): (на сторону)
точение черновое 0,2-2,0
чистовое 0,1-0,2
шлифование черновое 0,1-0,2
чистовое 0,01-0,06
- наплавка 0,6
хонингование 0,01-0,015
. Определить припуск на обработку отверстия под подшипник.
Номинальный диаметр
Диаметр изношенного отверстия
Перед напылением деталь шлифуют для придания отверстию правильную геометрическую форму.
С учетом точения максимальный диаметр отверстия составит:
(2.3)
(мм);
где- припуск на чистовую обработку точением.
Минимальный диаметр отверстия после наплавки должен быть:
(2.4)
(мм),
где- припуск на обработку при запрессовке;
- припуск на черновое шлифование;
- припуск на чистовое шлифование;
(мм) (2.5)
.5 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.
Для обработки деталей, восстанавливаемых наплавкой под слоем флюса, чаще всего применяют абразивную обработку, на станке для перешлифовки шеек коленчатых валов модели 3Д4230.
Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится на гидравлическом прессе PH 2500 до устранения дефекта. Для контроля используют станок для определения радиального биения.
Для шлифование шеек используют круглошлифовальные станки 3А432 с шлифовальными кругами 15А40ПСТ1Х8К. Размеры контролируются микрометром с ценой деления 10 мкм.
Таблица №4 План технологической операции по восстановлению отверстия под подшипник
Наименование операцииОборудованиеПриспособлениеИнструментРабочийИзмерительныйзамеряем отверстиеШтангенциркуль ШЦ 1-125-01Придание геометрической формы отверстию под подшипник Токарно-винторезный станок модели 163Поводковый патрон с поводкомПроходной резец с пластинкой Р 18Штангенциркуль ШЦ 1-125-01Изготовление ремонтной втулкиТокарно-винторезный станок модели 163СпецприспособлениеСтанокЗапрессовка втулкиРучной инструмент для запрессовки втулокСпецприспособление под диаметр втулкиМолотокСнятие фасок с торца втулкитокарно-винторезный станок модели 163поводковый патрон с поводкомПроходной резец с пластинкой Р 18
Таблица № 5 Краткая характеристика токарно-винторезного станка модели 163
ХарактеристикаЕдиницы измеренияЗначениеНаибольший диаметр расточкимм340Частота вращения шпинделяоб./мин.10-1250Ход поперечного суппортамм100Входная мощностькВт1,32Выходная мощностькВт0,55
.6 Раiёт режимов обработки и норм времени
В курсовом проекте необходимо определить нормы времени на три разноименные операции.
Норма времени () определяется по формуле:
(мин) (2.5)
где - основное (машинное) время (время, в течение которого происходит изменение формы и размеров детали), определяется раiетом;
- вспомогательное время (учитывает время на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), определяется по таблицам. [8.189].
- дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.) определяется в пределах (6,5-7,2%) от оперативного времени
7,2) (6,57,2) (мин), (2.6)
где - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление iертежом, доставку детали, наладку инструмента и т.д.), определяется по таблицам.
x - количество деталей в партии.
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время ();
(мин.) (2.7)
Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени составляет штучное время
(мин.) (2.8)
Тогда (мин). (2.9)
2.6.1 Определение основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:
Для токарных и сверлильных работ:
(мин),
где - длинна рабочего хода резца (сверла), (мм);
i - число проходов;
n - частота вращения детали (сверла), (об/мин.);
S - подача инструмента за один оборот детали, (мм/об.).
Тогда
(мин)
=2,24(мин), - вспомогательное время (учитывает время на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), определяется по таблицам. [8.189];
(мин),
Тогда
(мин)
Отсюда (мин)
Тогда (мин)
Отсюда (мин)
(8.190);
Тогда (мин).
2.6.2 Примеры реiета режимов обработки и норм времени.
Диаметры: (мм), (мм).
Материал: сталь45 твердость 52 - 62
Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 163
1.Раiет припусков (H) на обработку:
(мм), отсюда
(мм)
.Подача (мм/об); (3.66)
.Рекомендуемая скорость резания по (3.тб.11):
= 17(м/мин).
Корректируем скорость резания с учетом условий обработки:
(м/мин),
где =1,67 - коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала (3.тб.12);
=1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [3.тб.14];
=1,7 - коэффициент, учитывающий вид материала режущей части инструмента [3.тб.15];
=1 - коэффициент, учитывающий вид обработки [3.тб.16],
тогда (м/мин).
.Определим частоту вращения шпинделя станка:
,
Тогда (об/мин)
Принимаем часто