Проект приводного редуктора
Курсовой проект - Физика
Другие курсовые по предмету Физика
сечениях в несколько раз превышает допустимое значение. Однако снижать диаметры валов или уменьшать механические характеристики материалов не следует, так как это снизит жесткость валов, что негативно скажется на работе конического зацепления.
9. Конструкторская часть
Конструктивной разработке и компоновке подлежат: зубчатая (червячная) передача редуктора, корпус редуктора, быстроходный и тихоходный валы, подшипниковые узлы, элементы открытых передач (шестерни, звездочки, шкивы), муфтовые соединения, двигатель - все то, что составляет приводное устройство (привод).
При разработке чертежа общего вида привода ищут такое расположение узлов и деталей, при котором при их наименьших габаритах создаются наибольшие удобства для монтажа и эксплуатации.
Исходными данными для конструирования деталей и узлов являются результаты задач, выполненных ранее, в эскизном проекте.
Согласно техническому заданию на курсовой проект разрабатываем чертеж: общего вида привода, сборочный чертеж редуктора, чертеж тихоходного вала, конического колеса, и корпуса редуктора.
Разработку конструкторской документации проводим в соответствие с требованиями ЕСКД и указаниями изложенными в задаче 10 [ист. 4 стр. 158…265] и задаче 13 и 14 [ист. 4 стр. 280…350].
.1 Выбор смазочных материалов и способов смазывания
Для смазывания зубчатых передач наиболее удобно использовать картерный способ смазывания. Картерное смазывание применяется при окружных скоростях колес до 12,5 м/с. Вязкость масла выбирается в зависимости от окружной скорости колес. Выбираем сорт масла по табл. 11.1-11.2 ист. 2 стр. 198. При окружных скоростях от 2 до 5 м/с рекомендуемая кинематическая вязкость масла 34 мм2/с. Данной вязкости соответствует масло И-Г-А-32 ГОСТ 17479.4-87.
Окружная скорость зубчатых колес достаточная для того, чтобы масло разбрызгивалось по всему корпусу и попадало в подшипники, по этому подшипники будут смазываться тем-же маслом, что и зубчатая передача.
Необходимый объем масла определяется из следующих соображений: уровень окунания должен быть не менее двойной высоты зуба. Рекомендуемая глубина окунания 20…25 мм. Выбираем глубину окунания 25 мм. Тогда необходимый уровень масла относительно дна корпуса будет 42 мм. Требуемый объем масла:
Для цепной передачи будем использовать периодическое смазывание цепи пластичной смазкой.
9.2 Проектирование корпуса редуктора
Определяем основные размеры корпуса редуктора:
. Толщина стенки корпуса
Принимаем
. Для крепления корпуса редуктора к плите или раме в опорной поверхности его делают фланцы, в которых размещают крепежные винты. Диаметр крепежных винтов выбирается из табл. 6 [6] в зависимости от межосевого расстояния , количество болтов 4.
. Диаметр болтов, стягивающих крышку и корпус был определен в пункте 8.2:
Основная проработка корпусных деталей редуктора производится при разработке сборочного чертежа редуктора. Назначение корпуса - размещение всех необходимых деталей и узлов редуктора. Сначала разрабатываются подшипниковые узлы редуктора, затем определяются общие габариты корпусных деталей (ширина, высота, длина), а также внутренние размеры корпуса. Толщина стенки при этом выбирается в зависимости от размеров самого корпуса, но должна быть не мене 6 мм для литых чугунных корпусов. Так как редуктор имеет небольшие размеры, выбираем толщину стенки 8 мм. Далее выбираем способы соединения крышки корпуса с корпусом, определяем необходимое количество болтов (винтов), выбираем способы крепления подшипниковых крышек к корпусу. Затем необходимо предусмотреть отверстия для таких конструктивных элементов как пробка для слива масла, щуп (маслоуказатель), смотровая крышка, отдушина. При этом необходимо руководствоваться типовыми прогрессивными конструкциями и выбирать наиболее удобный вариант относительного расположения деталей. Завершающим этапом проработки корпуса является оформление крепежных отверстий для монтажа самого редуктора, а также ушей (отверстий под рым-болты) предусмотренных для подъема редуктора механическими кранами.
Для того чтобы корпус был достаточно жестким и прочным, сопрягаемые стенки корпуса необходимо скруглять радиусом не менее 10 мм. Слишком маленький радиус приводит к тому, что корпус получается хрупким. Слишком большие радиусы тоже выбирать не стоит, так как это увеличивает затраты на литье корпуса. По этому литейные радиусы выбираем из интервала 10…40 мм.
9.3 Выбор муфты
Выбор типа муфты зависит от условий эксплуатации привода, кинематических параметров на стыкуемых валах, а также от условий и точности монтажа привода. В нашем приводе муфтой стыкуются вал редуктора и рабочей машины. При небольших частотах вращения и больших крутящих моментах рекомендуется применять цепные муфты.
Цепные муфты относятся к стандартным и подбираются по номинальному крутящему моменту на стыкуемых валах. Выбираем муфту, рассчитанную на номинальный крутящий момент Т=1100 Н*м, с диаметром посадочного отверстия 48 мм.
Условное обозначение - Муфта МЦ 1100-48-11 ГОСТ 20742-93
9.4 Разработка чертежа общего вида привода
Определяем главные размеры рамы:
. Определяем диаметр фундаментных болтов:
Принимаем
. Определяем высоту швеллеров, для монтажа редуктора:
Принимаем
Разработку чертежа о?/p>