Организация работы поточной линии обработки детали
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
Исходные данные
Вариант 13
Деталь: Вилка
Заготовка: ОТЛИВКА 2ГР СЛОЖН. 5ГР СЕР-ТИ
Материал: Чугун i35 ГОСТ 1412-85
Масса заготовки: 0,300 кг
Режим работы: 2 смены
Масса детали: 0,150 кг
Годовой план выпуска: Nг = 300 000 шт.
Номинальный фонд работы оборудования: ФН = 4000 ч.
№Операция, Модель станкаНаименование инструментаРазрядtштtм.а.tв.н.tв.п.5Вертикально-фрезерная 6Р13В3-37фреза 100 (3-13) штангенциркуль кл. точн. 2(3-66) сверло (3-07)32,681,560,450,2210Плоскошлифовальная 3П722круг ПП600х75х305 кл. А(3-55) микрометр кл. точн. 2 (3-69) тиски (3-97)30,250,150,040,0215Сверлильная 2Г125сверло(3-02) сверло (3-03) линейка кл. точн. 2(3-63)40,680,400,110,0620Протяжная 7Б56протяжка 50х500 (3-42) штангенциркуль кл. точн. 2 (3-66)20,360,210,060,03
Содержание
Введение
. Раiёт такта поточной линии
. Раiёт потребного количества рабочих мест
. Выбор вида поточной линии
. Разработка стандарт-плана линии
. Раiет заделов на линии
. Раiет численности рабочих
. Обоснование применения и выбор типа промышленных роботов
Заключение
Список использованных источников
Введение
Целью написания данной курсовой работы является планирование и организация автоматической линии для отдельного участка механического цеха машиностроительного предприятия. Совершенствование организации производства на промышленных предприятиях является актуальной задачей современного этапа развития народного хозяйства нашей страны. Важная роль в решении этого вопроса принадлежит машиностроению - ведущей отрасли промышленности. Эта отрасль добилась огромных успехов и обладает большим производственным потенциалом. Однако в отрасли имеются значительные резервы в использовании наличных мощностей. Внутрисменные простои оборудования на отдельных предприятиях составляют больше 50% рабочего времени, уникальное, дорогостоящее оборудование, станки iПУ, обрабатывающие центры, автоматические линии фактически используются не в полной мере.
Прогрессивные формы организации труда, производственных процессов должны обеспечивать высокую степень использования всех элементов производства. Организация производства по своей сути предопределяет наилучший вариант функционирования производственного процесса, любое отклонение от которого вносит элемент дезорганизации. В общем смысле организация производственного процесса - это наиболее рациональное сочетание в пространственном и временном аспекте основных элементов производства: труда, средств и предметов труда.
Основные причины недоиспользования техники, трудовых ресурсов кроются в несовершенстве организации производства, в отставании её развития от технического базиса производства. Прогрессивные формы организации труда, производственных процессов должны обеспечивать высокую степень использования всех элементов производства.
Современный уровень развития производства характеризуется высокой динамичностью, что предопределяет круг проблемных задач:
достижение необходимого соответствия между техническим и организационным совершенствованием производственных процессов;
обеспечение заинтересованности коллектива предприятия, его подразделений во внедрении передовых форм организации производственных процессов и в постоянном их совершенствовании;
совершенствование системы управления организацией производства на предприятии в целях повышения эффективности организационных решений.
емом периоде, ч; NВ = 300000 шт. - программа выпуска деталей. Действительный фонд времени зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки. Действительный фонд времени определим по формуле (1.2).ФД = ФН [1 - (?Р + ?Н)] = 4000*[1-(0,07 + 0,09)] = 4000(1 - 0,16) = 3360 ч.(1.2)
В формуле (1.2) ФН = 4000ч - фонд времени работы поточной линии при работе; коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания; ?Н = 0,09 - коэффициент потери времени на настройку оборудования во время смен. Поэтому, согласно (1.2) выiитаем такт поточной линии и получим (1.3).
(1.3)
2. Раiёт потребного количества рабочих мест
В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Раiётное число рабочих мест определяется согласно формуле (2.1).
(2.1)
В формуле (2.1) норма штучного времени на i-ой операции, мин; r = 0,672 мин. такт потока. Раiётное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест . При установлении допускается перегрузка в небольших пределах (до 5-6 %), особенно если раiётное число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если раiётное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению .
По ?/p>