Организация работы поточной линии обработки детали
Дипломная работа - Разное
Другие дипломы по предмету Разное
?еталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте. Транспортный задел - количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.
На автоматических линиях транспортный задел точно фиксируется специальными приспособлениями транспортных устройств и не требует раiета.
На непрерывно-поточных неавтоматических линиях транспортный задел зависит от способа передачи деталей и заготовок. Так как способ передачи деталей и заготовок, исходя из стандарт-плана линии, осуществляется по штучно, то транспортный задел расiитаем по следующей формуле:
(5.2)
В формуле (5.2) - количество единиц оборудования или рабочих мест на i-ой операции. Так как выбранная нами линия является непрерывно-поточной, то для нее не введется раiет оборотного и страхового заделов.
6. Раiет численности рабочих
Раiёт численности рабочих мест основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоёмкости работ. На поточных линиях применяется только первый метод. Если станочник работает на одном или нескольких станках, тогда занятость рабочего в течение смены будет соответствовать загрузке рабочих мест.
При определении потребности в рабочих необходимо первоначально выявить возможность перевода рабочих на многостаночное обслуживание. Основным фактором, обеспечивающим возможность многостаночного обслуживания при механической обработке, является превышение времени машинно-автоматической работы над временем ручной работы. Чем больше это соотношение, тем большее количество станков может обслуживать один рабочий.
При организации многостаночной работы необходимо учитывать коэффициент оптимальной занятости рабочего. Рабочие, обслуживая несколько станков, осуществляют переходы от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости () уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций. Приближённые значения коэффициентов оптимальной занятости () приведены в таблице 6.1
Таблица 6.1 - Коэффициенты оптимальной занятости рабочего ()
Масса обрабатываемой детали, кгЧисло деталеопераций, выполняемых на рабочем месте в течение сменыдо 500501-12001201-19001901-26001-7111180,990,970,960,9590,930,920,910,89100,880,870,850,84110,840,810,80,78120,780,760,740,73130,730,70,690,68140,670,650,640,62160,570,540,530,51180,460,430,420,41200,350,330,310,3
Т.к. масса детали m=1,500кг, а число деталеопераций, выполняемых на рабочем месте в течение смены вычисляется по следующей формуле:
, где(6.1)
(6.2)
В формуле (6.2) NВ = 300000 шт. - производственная программа; nраб - количество рабочих дней в году при двусменном режиме работы, равное 250 дней.
Следовательно,
(6.3)
Тогда согласно таблице 6.1 получаем значение коэффициента .
Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим с учётом многостаночного обслуживания (), можно определить по формуле (6.4).
(6.4)
В формуле (6.1) время машинно-автоматической работы, мин; вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин; вспомогательное перекрывающееся время, мин; время перехода рабочего от станка к станку, мин. Раiётное количество станков округляется до ближайшего целого числа. Если на станках выполняются разные операции, принимается значение того станка, для которого оно меин; время простоя станка, мин (в нашем случае будем iитать, что простоя станков не будет, т.е. ).
Численность рабочих-станочников по каждой операции с учётом многостаночного обслуживания () расiитывается по формуле (6.7).
.(6.7)
В формуле (6.7) раiётное число рабочих мест по данной операции с учётом многостаночного обслуживания.
Расiитываем по формулам (6.4)-(6.6) время перехода (), нормативное число станков () и длительность цикла при многостаночном обслуживании ()для каждой операции.
Вертикально-фрезерная операция
tпер(1) = tшт(1) - tм.а.(1) - tв.н.(1) - tв.п.(1) = 2,68 - 1,56 - 0,45 - 0,22 = 0,45 мин.(6.8)
(6.9)
TЦ.М.(1) = tм.а.(1) + tв.н.(1) = 1,56 + 0,45 = 2,01 мин(6.10)
Плоскошлифовальная операция
tпер(2) = tшт(2)-tм.а.(2)-tв.н.(2)- tв.п.(2) = 0,25- 0,15-0,04 - 0,02 = 0,04 мин.(6.11)
(6.12)
TЦ.М.(2) = tм.а.(2) + tв.н.(2) = 0,15 + 0,04 = 0,19мин.(6.13)
Сверлильная операция
tпер(3) = tшт(3) - tм.а.(3) - tв.н.(3) - tв.п.(3) = 0,68 - 0,4 - 0,11 - 0,06 = 0,11 мин.(6.14)
(6.15)
TЦ.М.(3) = tм.а.(3) + tв.н.(3) = 0,4 + 0,11 = 0,51 мин.(6.16)
tпер(4) = tшт(4)-tм.а.(4)-tв.н.(4)-tв.п.(4) = 0,36-0,21-0,06-0,03 = 0,06 мин.(6.17)
(6.18)
TЦ.М.(4) = tм.а.(4) + tв.н.(4) = 0,21 + 0,06 = 0,27 мин.(6.19)
Все расiитанные значения занесём в таблицу 6.2. Раiёт численности рабочих-станочников по каждой операции и в целом на поточную линию с учётом многостаночного обслуживания () согласно формуле (6.7) расiитаем в таблице 6.2.
Таблица 6.2 - Раiёт необходимого количества рабочих-многостаночников
№Наименование операцииНаименование оборудованияПараметрыmрH,мин.TЦ.М.,мин.QМ1Вертикально-фрезерная6Р13В3-37422,0122Плоскошлифовальная3П722120,1913Сверлильная2Г125120,5114Протяжная7Б56120,271Общее число рабочих ?/p>