Организация работы и разработки Белорусского государственного университета информатики и радиоэлектроники
Отчет по практике - Разное
Другие отчеты по практике по предмету Разное
тниковом литье под давлением применяют литники специальной конструкции с диаметром отверстия 0,8-1,5 мм и высотой канала 0,8-1,2 мм. В процессе выталкивания готовой детали происходит ее отрыв в месте точечного литника. В отдельных конструкциях пресс-форм после окончания литья литник автоматически отводится, и литниковая система отделяется от готовой детали. Полная автоматизация безлитникового литья резко повышает производительность процесса получения деталей. Литьем под давлением получают также детали из отдельных термореактивных материалов (с хорошей вязкотекучестью). Центробежное литье применяют для получения крупногабаритных и толстостенных деталей (кольца, шкивы, зубчатые колеса и т. п.). Центробежные силы прижимают залитый в форму полимерный материал к внутренней поверхности формы. После затвердевания готовую деталь извлекают из формы и заливают новую порцию расплавленного металла. Выдавливание (или экструзия) отличается от других способов переработки термопластов непрерывностью, высокой производительностью и тем, что на одном и том же оборудовании можно получить разнообразные детали (рис.3.4). Выдавливание осуществляют на специальных червячных машинах-автоматах. Перерабатываемый термопластичный материал в виде порошка или гранул из бункера 1 (рис.3.4а) попадает в рабочий цилиндр 3, где захватывается вращающимся червяком 2. Червяк, имеющий нарезку с изменяющимися шагом и глубиной, продвигает материал, перемешивает его и уплотняет. В результате передачи теплоты от нагревательного элемента 4 и выделения теплоты при трении частиц материала друг о друга и о стенки цилиндра перерабатываемый материал переходит в вязкотекучее состояние и непрерывно выдавливается через калиброванное отверстие головки 6. Расплавленный материал проходит через радиальные канавки оправки 5. Оправку применяют для получения отверстия при выдавливании труб.
Рис.3.4 Непрерывное выдавливание (экструзия): а - схема установки;
б - профили получаемых деталей
Непрерывным выдавливанием можно получить детали различного профиля (рис.3.4б). При получении пленок из термопластичных мягких материалов (полиэтилена, полипропилена и др.) используют способ раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде трубы, которую сжатым воздухом раздувают до тех пор, пока ее диаметр не достигнет требуемого значения. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон. Способ раздува позволяет получить пленку толщиной до 40 мкм. Для получения листового материала используют щелевые головки шириной до 1600 мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянущего устройства. Здесь же происходит предварительное охлаждение листа, окончательное охлаждение - на рольгангах. Готовую продукцию сматывают в рулоны или режут на листы определенных размеров с помощью специальных ножниц.
Для нанесения защитных покрытий из полимерных материалов через насадную головку пропускают проволоку или кабель. Размеры и профиль выдавливаемых деталей определяются конструкцией насадной головки и оправки. В зависимости от типа перерабатываемого термопласта и геометрической формы выдавливаемых профилей применяют машины с одним или двумя червяками. Червяки могут быть одно- или многозаходные, с постоянным шагом или переменным, с постоянной глубиной нарезки или изменяющейся. В машинах с частотой вращения червяка до 1000 мин-1 материал расплавляется только вследствие трения частиц порошка между собой, трения о стенки цилиндра и червяка.
Детали для широкого потребления (тара, емкости и т. д.) из термопластичных материалов изготовляют различными способами формования (раздув сжатым воздухом, ротационное литье, литье под низким давлением и т. д.). Используют высокопроизводительное и автоматизированное технологическое оборудование.
.3 Обработка резанием заготовок из пластмасс
В отдельных случаях экономически целесообразно изготовлять пластмассовые детали обработкой резанием. В качестве заготовок в этом случае используют листы, трубы, прутки, профили различного сечения, Иногда возникает необходимость в дополнительной обработке заготовок, полученных литьем, прессованием и другими методами формообразования. В зависимости от способа воздействия на заготовку, используемых оборудования и инструмента применяют разделительную штамповку и обработку резанием.
Основными операциями разделительной штамповки при изготовлении деталей из листовых материалов являются вырубка, пробивка, резка. Операции разделительной штамповки выполняют с подогревом заготовки или без него. На поверхности среза при штамповке возможно образование трещин и сколов. Для предотвращения этих дефектов применяют двухступенчатые пуансоны. С помощью пуансона меньшего диаметра получают предварительное отверстие. Основной (калибрующий) большого диаметра пуансон окончательно формирует отверстие. В качестве оборудования используют механические и гидравлические прессы.
Обработку резанием применяют в качестве отделочной операции после предварительного формообразования или как самостоятельный способ изготовления деталей из поделочных материалов.
Характерной особенностью прессования, литья и других способов получения пластмассовых деталей является значительное колебание усадки при затвердевании материала. Это снижает точность получаемых деталей. Для достижения заданн?/p>