Книги по разным темам Pages:     | 1 |   ...   | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |   ...   | 29 |

Во-вторых, невозможно предопределить точно себестоимость детали, длительность производственных циклов обработки партий по цехам и по ходу технологического процесса и, как следствие, величину незавершенного производства (НЗП).

Размер и ритм запуска-выпуска партии Ч величины связанные:

R = n r, где R Ч ритм запуска-выпуска партии; n-размер партии; r Ч среднерасчетный ритм (постоянная величина).

Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей, сборки узлов. Знать величину Tц в серийном производстве необходимо для определения размеров незавершенного производства (НЗП), для расчета опережений и сроков запуска-выпуска партий деталей. Расчет Tц можно проводить аналитически, графически и графо-аналитически (для сборочных процессов).

Аналитический метод. За основу берется расчет, который соответствует последовательной обработке партий деталей на технологических операциях;

K оп Тц = 100n [tшкj /(ТсмКсмРвыпjq )]+ Kопtмо + te, рмj J =где n Ч размер партии; Коп Ч количество операций; tшкj - штучно-калькуляционное время на j - й операции, мин; Tcм - продолжительность смены, мин.;

Kсм - коэффициент сменности; Pвыпj Ч процент выполнения норм времени; qрмj - число рабочих мест на операции; tмо Ч межоперационное время, мин.; te - время естественных процессов (сушка, старение и т. д.) мин.

Штучно-калькуляционное время состоит tшкj состоит из нормы времени обработки одной штуки и нормы подготовительноЦзаключительного времени, приходящегося на партию в целом, отнесенному к размеру партии. Штучнокалькуляционное время задается таблично или, если нет данных, расчет tшк ведется на основе установленного процента времени на подготовительнозаключительные действия Рпз от нормы штучного времени tшт.

Межоперационное время tмо складывается из времени транспортирования t шт, контроля t кон и пролеживания t прол Обычно Tcм и Kсм - величины постоянные, и количество мест qрм на каждой операции равно единице, тогда выражение примет вид:

K оп Тц = 100n /(Тсм Ксм ) [(1+ Рпз /100) / Рвыпj]+ Kопtмо + tс.

tштj J =В том случае, когда операция выполняется параллельно, с различной степенью перекрытия, в выражение добавляется коэффициент параллельности f, равный 0,3 Ч 0,9. Тогда расчетное выражение примет вид:

K оп Тц = 100nf /(ТсмКсм ) [tштj / Рвыпj]+ Kопtмо + tс.

J =Из всех составляющих длительность производственного цикла наибольшую сложность имеет определение tмо Значение остальных составляющих определяется сравнительно легко.

Рассчитать tмо можно: аналитически, графически, статистически.

Аналитический способ расчета межоперационного времени основан на применении теории вероятности. Главной составляющей tмо., которая подлежит определению, является время пролеживания tпрол, поскольку его определение наиболее сложно. В терминах теории вероятности эту составляющую называют временем ожидания tож. Время ожидания tож обработки партии деталей на рабочих местах вызвано:

- неравенством длительности обработки различных партий деталей на рабочих местах наименований;

- различными технологическими маршрутами движения партии деталей по операциям и плохим согласованием этого движения, т.е. ошибкам в составлении расписаний работы оборудования.

В результате поиска пришли к следующему выражению для определения tож tож = (1-1/ 2Kдо )tn ср где Кдо Ч число детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте; tncр Ч средняя продолжительность обработки партии из n деталей на рабочем месте.

С увеличением Кдо на данном рабочем месте tож будет асимптотически приближаться к tncр, а при больших Кдо tож = tncр Отсюда вытекает: для уменьшения tож детали необходимо обрабатывать небольшими партиями, если на рабочем месте выполняется несколько различных детале-операций.

Графический способ расчета tмо основан на изучении графиков загрузки оборудования или подетально-операционных графиков работы участков.

При статистическом способе tмо определяется путем обработки статистических данных, получаемых путем непосредственного наблюдения за работой рабочих мест или из документов (рабочих нарядов, маршрутных листов). В данном случае определяется время начала обработки на первой операции и окончания на последней. Отсюда получают значение фактической длительности производственного цикла обработки Тцф.. Затем определяется суммарное время выполнения операций обработки партии деталей на основе норм времени выполнения операций с учетом процента перевыполнения этих норм Тосн.

Тогда tмо можно определить следующим образом:

tмо = (Тцф - Тосн)/(Коп -1) Обычно tмо в серийном производстве принимается в пределах 0.25...рабочего дня.

Графо-аналитический метод расчета Тц. На основе схем сборки изделия строятся цикловые графики изготовления изделий. В этом случае Тц определяется длительностью самой протяженной производственной цепочки, если двигаться от срока окончания сборки в направлении, обратном ходу технологического процесса. Продолжительность каждого отдельного сборочного процесса на единицу изделия определяется из соотношения:

Тц.сб = 100tcб /(Рвып.сбТсмКсмSсб ), где: tсб Ч трудоемкость сборочного процесса; scб Ч число рабочих, занятых в данном процессе;

Сокращение длительности производственного цикла достигается за счет:

- увеличения сменности работы оборудования К см ;

- одновременного выполнения одной операции на нескольких рабочих местах (если tпз невелико);

- увеличения процента выполнения норм времени Р вып ;

- уменьшение времени ожидания tож в результате улучшения методов внутрицехового ОПП.

Расчет опережения запуска и выпуска партий деталей. Под опережением запуска Оз понимается отрезок времени от момента запуска в обработку партии деталей в i-ом цехе до момента выпуска тех изделий, для которых были запущены в обработку партии деталей в i-ом цехе. Опережением выпуска Ов отличается от предыдущего определения на величину Тцc, которая представляет собой сумму длительностей цикла обработки партии деталей во всех цехах после i-го до последнего, т.е.: Оз = Ов + Тцc Опережения необходимы для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам, в которых производится их обработка.

При этом О з и О в определяются для каждого цеха независимо Резервное опережение. При расчете опережений необходимо учитывать резервное опережение между выпуском деталей в предыдущем цехе и запуском в последующем, которое необходимо на случай задержки выпуска партии деталей из предыдущего цеха или в случае преждевременного запуска деталей в обработку в следующем цехе. В резервное время Трез включается также и межцеховое время, состоящее из времени оформления документов и транспортировки партии деталей в следующий цех. Обычно Трез принимается равным нескольким дням (двум Ч пяти).

Расчет заделов (запасов). Запасы, представляющие собой заготовки, детали, узлы и материалы, находящиеся на различных стадиях производственного процесса и не законченные обработкой, называются заделами. Эти запасы являются составной частью незавершенного производства.

Заделы являются овеществленными выражениями опережений запуска партий деталей, а внутри цеха, Ч овеществленными выражениями длительностей производственного цикла изготовления партий деталей. Без необходимых заделов не может быть обеспечена бесперебойная, высокопроизводительная и равномерная работа и равномерный выпуск продукции. Однако, излишние и некомплектные заделы приводят к увеличению потребности в оборотных средствах и к замедлению их оборачиваемости. В серийном производстве к внутрицеховым относятся цикловые заделы; к межцеховым Ч оборотные и резервные заделы. Последние называют также складскими, так как они должны находиться на складах (операционных, межцеховых).

Цикловые заделы. Цикловые заделы - это количество деталей (узлов, изделий), которые находятся в производственном процессе цеха на тот или иной момент.

Оборотные заделы. Оборотные заделы (запасы) - это заделы между двумя смежными цехами или любыми смежными звеньями дискретного производства.

Резервный задел. Резервный задел образуется при соблюдении резервных опережений между двумя смежными цехами. В отличие от оборотных заделов (запасов), цикловых заделов, которые возникают сами, резервные заделы создаются специально.

Средняя суммарная величина всех видов заделов образуется путем суммирования величин цикловых, оборотных и резервных заделов.

Особенности расчета КПН для стандартизированных, унифицированных и запасных деталей. Стандартизированные детали Для облегчения планирования поступают следующим образом: опережения запуска унифицированных деталей определяются различными для изделий каждого наименования, а планирование выпуска данных унифицированных деталей осуществляется по максимальному Оз из всех рассмотренных. Все виды заделов (запасов) унифицированных деталей рассчитываются так же, как для оригинальных деталей, считая, что потребление их на сборке происходит ежедневно и равномерно.

Запасные детали изготавливаются в виде:

- обязательных комплектов к изделиям, выпускаемым предприятием;

- дополнительного задания для изделий, выпускаемых в предприятием данном плановом периоде времени;

- дополнительного задания для изделий, не выпускаемых предприятием в данном плановом периоде.

Запасные детали первого вида приплюсовываются к комплекту основных деталей и выполняются вместе с ними. При систематическом и равномерном выпуске деталей второго вида целесообразно их изготавливать вместе с деталями, идущими на выпуск изделий, изменяя количество деталей в партии и сохраняя неизменным ритм выпуска (варьируя среднедневным выпуском). Tц и Оз рассчитываются по обычной методике.

При эпизодическом изготовлении деталей второго вида их следует изготавливать отдельно с размерами партий, равными размерам партий, идущих на основной выпуск изделий. Для запасных деталей третьего вида все КПН рассчитываются отдельно по обычной методике.

Составление месячных производственных программ (МПП) для цехов.

Содержание процедуры составления МПП. Для составления МПП необходимо установить:

- планово-учетные единицы;

- сроки запуска-выпуска партий деталей;

- количество деталей и узлов, подлежащих запуску-выпуску за месяц;

- технико-экономические показатели цеха, в том числе месячный план по выпуску деталей и узлов цеха в стоимостном выражении; трудоемкость МПП;

фонд основной заработной платы на заданную программу; потребность в материалах на программу; а также загрузку оборудования.

Выбор планово-учетной единицы (ПУЕ). Для сборочных цехов ПУЕ является изделие, для цехов узловой сборки Ч узлы, для обрабатывающих цехов ПУЕ устанавливается в соответствии с выбранной системой ОПП. Если система подетальная, то плановая единица Ч деталь, если система комплектная, то единица планирования Ч узловой либо групповой комплект.

В заготовительных цехах планирование выпуска заготовок часто осуществляется с опережением в один месяц, в этом случае ПУЕ представляет собой месячный комплект заготовок на соответствующее изделие. В случае производства крупных деталей ПУЕ заготовительных цехов является заготовка на деталь.

Основой для составления МПП являются:

- данные учета о фактическом запуске и выпуске деталей по цехам;

- план выпуска изделий со сборки на планируемый месяц;

- КПН Последовательность расчета МПП:

1. Рассчитываются размеры первых партий деталей п1 во втором, третьем и т. д. цехах. Для первого цеха Ч размер первой и каждой последующей партии всегда принимается равным nуст Ч установленное (расчетное) количество деталей в партии, поскольку запуск-выпуск партий деталей в первом цехе не зависит от других цехов, а менеджмент на производстве находится на таком уровне, что материалы и заготовки имеются в наличии к моменту очередного запуска деталей.

2. По каждому цеху определяется срок запуска и выпуска первой партии. В начале определяются сроки запуска первых партий деталей. Значения сроков запуска и выпуска могут быть отрицательными, в этом случае отрицательная величина будет означать количество дней, на которое пришлось отставание запуска и выпуска в начале месяца. Это отставание необходимо компенсировать дополнительным выпуском продукции.

3. Определяются сроки запуска и выпуска каждой последующей партии деталей. Каждая последующая партия деталей запускается через ритм.

4. Подсчитывается общее количество деталей и узлов, подлежащих запуску и выпуску за месяц по данному цеху. Количество деталей в изделиях, требующихся для обеспечения сборки и бесперебойной работы последующих цехов, определяется с учетом количества изделий, выпускаемых со сборки в конце месяца плюс количество изделий в запасе (заделе) за вычетом программы выпуска изделий предприятием в плановом периоде Общее число выпускаемых деталей (в изделиях) в течение месяца, определяется с учетом количества этих деталей, входящих в изделие.

5. Определяются ТЭП, МПП и рассчитывается загрузка оборудования.

Зная месячную программу, можно рассчитать потребности в материалах на программу, план выпуска изделий по трудоемкости, себестоимости и т.д.

Во всех расчетах основой являются величины запуска и выпуска партий деталей установленного размера в течение месяца.

Для каждой детали программа должна составляться в последовательности обработки деталей по цехам. Если программа за предыдущий месяц была выполнена без отклонений во всех цехах, то для каждого месяца можно составить программу независимо от последовательности обработки деталей по цехам. Учет и планирование осуществляются нарастающим итогом.

Учет выполнения МПП цехами. Для высококачественного планирования необходимы не только разработки МПП, но и организации оперативного учета их выполнения. Обычно этот учет ведется как в планово-диспетчерских отделах и в планово-диспетчерских бюро цехов. Учет ведется в виде линейного графика, но если расчет идет подетально и сводится в месячную программу, то составляются подетальные графики запуска и выпуска по каждой детали, узлу и изделию.

Составление месячных оперативных заданий (МОЗ) для участков. При составлении МОЗ для участков необходимо установить планово-учетные единицы, срок и количество выпусков по каждой планово-учетной единице.

При этом необходимо учитывать формы специализации участков и вид выпускаемой ими продукции.

Pages:     | 1 |   ...   | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |   ...   | 29 |    Книги по разным темам