Книги по разным темам
Pages: | 1 | ... | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | ... | 29 | Загрузочный график показывает рабочее время и время простоя станков, агрегатов и др., что дает представление об относительной рабочей занятости Ч загрузке системы, и на этой основе может быть проведено перераспределение работ из перегруженных рабочих центров в недогруженные.
ПРИМЕР 1.
Производитель стиральных машин взял специальные заказы на индустриальные машины. Производство каждой машины требует решения различных задач и различного времени исполнения. Рис. 11.1 показывает загрузочный график на неделю начиная с марта.
В четырех центрах выполняются работы в течение недели. Из графика видно, что центры по металлообработке и покраске загружены полностью на протяжении всей недели. Центры механики и электрики имеют простои, разбросанные по различным дням недели. Обращаем внимание на то, что центр металлообработки выведен из процесса во вторник, возможно, для профилактических работ.
Однако загрузочный график не учитывает поломку станка или человеческие ошибки, которые требуют повторения работ.
График должен регулярно пересчитываться при появлении новых работ и при пересмотре времени выполнения.
Временной график Гантта используется для управления работами в процессе производства. Он указывает, какая работа опережает его или отстает.
Рабочий Понедельник Вторник Среда Четверг Пятница центр МеталлоРабота 349 Работа обработка Механика Работа 349 Работа Электрика Работа 408 Работа Покраска Работа 295 Работа 408 Работа Центр выведен из графика например Обработка по причине: профилактики, ремонта, дифицита Рис.11.1. Загрузочный график на неделю В примере 2 рассматривается временной график для трех работ, размещаемых по ходу их выполнения на вертикальной оси и время их выполнения на горизонтальной оси.
ПРИМЕР Корпорация использует график Гантта, представленный на рис. 11.2, чтобы проследить расписание выполнения трех заказанных работ: А, В и С. Каждая пара скобок на временной оси обозначает оценку начала и окончания работы, заключенной внутри них. Сплошная полоса отражает действительное положение или прогресс в выполнении работы. Работа А, например, около половины дня отстает от расписания пятого дня выполнения работы. Работа В завершена после дневной профилактики, которая была произведена до начала работы. Работа С опережает расписание.
Метод назначений. При этом методе рассматриваются задачи назначения работ по станкам, людей по работам и т. д.
Наиболее часто целью метода является достижение минимума суммарных денежных затрат или времени, необходимых для практической реализации возникающих задач. Одной из важных характеристик проблемы назначения является то, что назначению подлежит только одна работа или рабочий на один станок или работу.
Каждая задача назначения может быть представлена таблицей. Числа в таблице будут денежными или временными затратами, соответствующими каждому конкретному назначению.
Если в цехе имеются три свободные станка (А, В, С) и три новых работы, то эту ситуацию можно представить таблицей, в которой отражены денежные или временные затраты. Денежные записи представляют собой затраты при назначении соответствующей работы на определенный станок.
Метод назначений включает операции сложения и вычитания соответствующих чисел таблицы для того, чтобы найти самые низкие затраты, соответствующие условиям отдельного назначения. Он состоит из четырех шагов.
Работа Дни 1 Дни 2 Дни 3 Дни 4 Дни 5 Дни 6 Дни 7 Дни А Б В Начало действия Действительное выполнение работы Окончание действия Непроизводственное время Предусмотренное время действий Текущее время Рис. 11.2. Временной график Гантта для работы А, В, С.
1. Вычесть наименьшее число в каждой строке из каждого числа строки и затем вычесть наименьшее число в каждой колонке из всех чисел этой колонки.
Этот шаг имеет целью понизить величины чисел в таблице до появления в ней серии нулей. Хотя числа и изменились в результате снижения их значений, результат будет эквивалентным первоначальному, и результат оптимального решения будет тем же, что и для исходной задачи.
2. Используя минимальное число вертикальных и горизонтальных линий, необходимо зачеркнуть все нули в таблице. Если число линий равно числу строк, либо числу столбцов в таблице, тогда мы можем сделать оптимальное назначение (см. шаг 4) Если число линий меньше числа строк или столбцов, мы переходим к шагу 3.
3. Вычтем минимальное не перечеркнутое число из всех других не перечеркнутых чисел. Добавим это же самое число ко всем числам, лежащим на пересечении любых двух линий. Вернемся к шагу 2 и продолжим процедуру до получения оптимального назначения.
4. Оптимальные назначения всегда будут и на местах размещения нулей в таблице. Направленный путь оценки назначений состоит в начальном отборе строки или колонки, которая содержит только один ноль. Мы можем сделать назначение в этот квадрат и затем прочеркнуть линиями эту строку и столбец.
Осуществим это назначение и продолжим эту процедуру, пока не назначим каждого человека или машину в соответствии с задачей.
11.3. УСТАНОВЛЕНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ РАБОТ Методы выбора последовательности выполнения работ определяют последовательности, в которых должны быть выполнены работы на каждом рабочем месте.
Построение последовательности осуществляется с использованием правила приоритетов. Разработано большое число таких правил, которые применяются в сложных по маршрутам движения потока дискретных производственных процессах, где обработка ведется партиями различной величины, а производство ориентировано на независимый спрос. Правила приоритетов помогают минимизировать среднее время протекания процессов, изготовления и пролеживания (ожидания), а так же максимизировать выход.
Наиболее популярными правилами приоритетов являются следующие:
Ц FCFC: "первым пришел Ч первым обслужен", первая работа, прибывающая на рабочее место, выполняется первой;
Ц EDD: ранняя по дате исполнения, работа с ранней датой завершения выполняется первой;
Ц SPT: кратчайшее время исполнения. Кратчайшая по времени работа выполняется первой.
Ц LTP: наиболее продолжительные время выполнения. Наиболее продолжительные и большие работы выполняются первыми.
Как показывает опыт, ни одно из этих правил не имеет превосходства по всем показателям.
1. Наикратчайшее время процесса является наилучшим методом при минимизации потока работ и минимизирует среднее число работ в системе. Его главный недостаток состоит в том, что долго длящиеся работы будут постоянно отодвигаться назад, подчиняясь приоритету краткосрочности работ.
Потребители могу относиться к этому негативно, и поэтому возникает необходимость вести дополнительное регулирование прохождения долго длящихся работ в рабочем центре.
2. Первый пришел Ч первый обслужен не дает выигрыша по большинству критериев. Однако он имеет преимущество справедливости для потребителя, что очень важно в обслуживающих системах.
3. Метод критического отношения (рассматривается ниже) дает хорошие результаты по критерию среднего времени запаздывания работ.
Критическое отношение. Критическое отношение (КО) является отношением оставшегося до выполнения работы (по плану) срока, к остающемуся времени на исполнение работы. Критическое отношение в отличие от правил приоритетов может быть получено на любую дату, оно дает приоритет тем работам, которые должны быть выполнены, чтобы не нарушать график отгрузки. Работа с низким критическим отношением (меньше 1,0) является работой, выпадающей из графика работ (отстающей), с КО равным 1,Ч находится в границах графика, с КО больше 1,0 означает, что работа опережает график и время ее выполнения не напряженно.
Правило критического отношения может оказать помощь при составлении производственных графиков (расписаний) :
Ц при определении статуса специфических работ (термообработка);
Ц при определении относительных приоритетов среди работ на общей базе (маршруте);
Ц при установлении связи между величиной запаса на складе и порядком выполнения работ, находящихся в рабочем процессе на общей базе;
Ц при регулировании приоритетов (и пересмотре графиков), как при изменении, так и при возникновении прогресса в выполнении работ;
Ц при динамическом размещении работы и прослеживании пути ее выполнения.
Правило Джонсона представляет собой график-расписание N работ на два станка. В случае, когда N работ (двух или более) должны быть выполнено на двух станках или рабочих центрах, задача усложняется. Это называется проблемой N/2.
Правило Джонсона может быть использовано для минимизации общего времени процесса обработки путем поиска последовательности запуска группы работ через две единицы оборудования. Оно также минимизирует общее время простоев (рабочих центров, станков, оборудования и др.).
Расписание графика включает четыре шага.
1. Все работы должны быть перечислены и определено время выполнения работ.
2. Отбирается работа с наикратчайшим временем выполнения. Если наикратчайшее время приходится на первую машину, работу расписывают первой. Если наикратчайшее время приходится на вторую машину, она записывается в график последней. При равенстве времени решение принимается на основе арбитражного суждения.
3. Если работа расписана, она исключается из рассмотрения.
4. Шаги 2 и 3 распространяются на оставшиеся работы при продвижении в направлении середины формирующейся последовательности.
Расписание N работ на три станка (машины). Оптимальное размещение N работ на три машины является чрезвычайно сложным, но если выполняется одно из двух или оба условия, то решение возможно по правилу Джонсона.
1. Наименьшая продолжительность, выполняемая на станке 1, равна наибольшей продолжительности, выполняемой на станке 2.
2. Наименьшая продолжительность выполнения работы на станке 3 так велика, как наиболее продолжительное выполнение работы на машине 2.
N работ на M машин. Когда несколько работ должны пройти через процессы на нескольких машинах или иных средствах, требуя определенных затрат времени для своего выполнения, отыскание оптимальной последовательности является сложной процедурой.
Применяются и другие исследования, использующие теорию очередей и компьютерное моделирование, чтобы математически решить сложную проблему последовательности.
Однако что делать менеджеру (мастеру) или распределителю работ, которые сталкиваются со сложной проблемой нахождения оптимальных последовательностей запуска, требующей решения каждый день Они должны пользоваться правилами критического отношения при составлении последовательности обработки. Если обычные подходы не ведут к оптимальным решениям, их использование на практике всегда желательно потому, что любое упорядочение всегда сопровождается положительным эффектом.
11.4. ПОВТОРЯЮЩИЕСЯ ПРОЦЕССЫ Выигрыш, обеспечиваемый процедурой планирования, отмеченный в начале главы, также достигается и в повторяющемся производстве.
Повторяющиеся производства Ч это те, которые производят стандартные продукты из модулей. Повторяющиеся производства удовлетворяют покупательский спрос путем более низких инвестиций в запасы, уменьшением размеров партий (или объемов) и интенсивного использования оборудования и процессов. Путь, помогающий в достижении этого выигрыша, ведет к составлению графика движения уровня материального потока. Использование в качестве критерия уровня материального потока означает, что ритм, высокое качество, небольшие размеры партий определяют возможность организовать производство точно вовремя. (Производство точно вовремя и КАНБАН, обеспечивающие работу на низком уровне складских запасов и низком уровне незавершенного производства, представляют методики, которые обсуждалась в главе 9).
Метод уровня материального потока дает при использовании следующие преимущества:
1. представляет возможность иметь более низкие уровни запасов, что освобождает капитал для использования по другим направлениям;
2. ускоряет продвижение продукта в процессе изготовления;
3. способствует улучшению качества компонентов и, как следствие, улучшает качество продукта;
4. снижает потребность в производственных площадях;
5. улучшает производственные отношения между работающими потому, что они теснее объединены производственным процессом (в результате способствует развитию коллективизма при выполнении работ);
6. протекание производственных процессов становится более сглаженным потому, что нет больших объемов (партий) обработки и сборки, которые прячут проблемы.
Известно, что повторяющееся производство имеет дело с большими по объему месячными партиями выпуска изделий. Используя составление расписания движения уровня материального потока, менеджер мог бы продвигаться вперед, разбивая месячный цикл изготовления на более короткие плановые отрезки. Менеджер мог бы использовать при управлении производством еженедельные, дневные или часовые циклы.
Одно важное условие при использовании составления расписания уровня материального потока Ч это определение минимального размера партии, который будет обеспечивать движение производственного процесса. В идеале это могла бы быть одна единица (штука), которая бы продвигалась с одной позиции на другую в регулируемом производственном процессе. Более реалистично, исходя из анализа процессов, транспортных времен и контейнеров, используемых для транспортирования, прийти к выводу о необходимости использования небольшой партии, но большей, чем партия в одну штуку. Как только размер партии будет определен, ЕOQ-модель производственного процесса может быть использована для расчета желательного времени переналадки. Модель производственного выражена в виде формулы:
2DS Q* =, H (1- d / p) где D Ч годовой спрос; S Чзатраты переналадки; H Чзатраты хранения; d Ч дневной спрос; р Ч дневной выпуск.
Некоторые производители, работающие в повторяющемся производстве, достигают более 150 оборотов запасов в течение года. Только два изменения необходимы, чтобы работать в системе составления расписания уровня материального потока на производстве. Первое: существенное (радикальное) снижение времени переналадок, что обычно несложно сделать с технической точки зрения. Второе: изменения должны произойти в улучшении ручных операций. В условиях короткого производственного цикла время ожидания (пролеживания, транспортировки, контроля) может быть очень маленьким.
Pages: | 1 | ... | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | ... | 29 | Книги по разным темам