2. Во всем мире родоначальником научных основ организации производства признан: ◙ Фредерик У

Вид материала

Документы

Содержание Деталь, сборочная единица, механизм Разработка технологических процессов Кос = 0,85. Исходные данные

Подобный материал:

• Лекции по дисциплине «Организация и планирование производства» Тема Сущность и задачи, 76.87kb.
• Методы организации производства, 154.95kb.
• Тематический план дисциплины, 188.84kb.
• Научно-техническое сотрудничество в странах-членах сэв, 99.2kb.
• «Sun Holidays» туроператор детского и молодежного отдыха, 247.74kb.
• Стеклопластиковые трубы Основные характеристики стеклопластиковых труб мирового производства , 424.46kb.
• Метрологическое обеспечение производства в свете новой редакции закона «Об обеспечении, 41.44kb.
• Процессы и производственные линии замораживания продуктов растительного происхождения, 121.05kb.
• Всемирная декларация по интеллектуальной собственности (*) Преамбула , 87.21kb.
• Методы организации производства поточный метод организации производства. Виды и нормативы, 74.51kb.

не обеспечивается:

□ повышение производительности труда

□ снижение себестоимости продукции

□ улучшение использования оборудования и производственных площадей

◙ полное удовлетворение запросов конкретного потребителя


67. Экономической основой преимуществ повышения серийности производства является эффект:

?□ экономии, обусловленной ростом масштаба производства

□ синергетический

?□ масштаба

□ кривой роста производительности (кривой освоения)


68. Длительность производственного цикла определяется по формуле:

◙ Т_ц = Т_т + Т_тр + Т_к + Т_ск + Т_е + Т_пер

□ Т_ц = Т_т + Т_пз

□ Т_ц = Т_осн + Т_всп + Т_шк

□ Т_ц = Т_шк + Т_тр + Т_к + Т_е + Т_мо


69. При параллельно-последовательном виде движения обрабатываемых предметов по операциям при уменьшении размера транспортной партии производственный цикл:

?□ сокращается

□ увеличивается

?□ не меняется

□ изменяется пропорционально


70. Из трех видов движения обрабатываемых предметов по операциям: (1) последовательном, (2) параллельно-последовательном и (3) параллельном, - перерывы и простои оборудования априори предусмотрены при:

□ 1,2

□ 2

◙ 2,3

□ 3


71. При прочих равных условиях из трех видов движения обрабатываемых предметов по операциям: (1) последовательном, (2) параллельно-последовательном и (3) параллельном наименьшая величина производственного цикла обеспечивается при:

□ 1,2

◙ 2

□ 2,3

□ 3


72. Технологический процесс изготовления кронштейна механизма свободного расцепления автоматического выключателя состоит из пяти операций с трудоемкостью 2, 5, 12, 6 и 3 мин. соответственно и осуществляется при параллельно-последовательном виде движения. Партия деталей составляет 50 шт., транспортная партия – 10 шт. Один из рабочих предложил без ущерба для техпроцесса поменять местами операции 3 и 4. Внедрение этого предложения:

□ увеличит технологический цикл

◙ сократит технологический цикл

□ никак не повлияет на длительность технологического цикла

□ будет эффективным в зависимости от соотношения n и p


73. Партия роторных валов в количестве 200 шт. обрабатывается на шести операциях, трудоемкость которых 4, 7, 3, 5, 2 и 8 мин. соответственно. Вид движения деталей – параллельный. Размер транспортной партии – 25 деталей. На первой и последней операциях – по два рабочих места, на остальных – по одному. Можно уменьшить длительность технологического цикла на 160 мин. без изменения технологического процесса и без увеличения числа рабочих мест на операциях, если:

□ сократить размер транспортной партии до 16 деталей

□ обрабатывать партию роторных валов в количестве 177 деталей

◙ увеличить размер партии на 16 деталей

□ партию роторных валов в количестве 216 шт. передавать с операцию на операцию по 8 шт.


74. В таблице представлена матрица трудоемкости для пяти деталей, обрабатываемых на двух станках.

Станок	Трудоемкость, мин.
деталь 1	деталь 2	деталь 3	деталь 4	деталь 5
1 2	3 3	2 1	5 4	4 2	1 3

В соответствии с правилом Беллмана-Джонсона порядок запуска деталей в обработку будет:

□ 1,2,3,4,5

◙ 5,1,3,4,2

□ 2,5,4,1,3

□ 3,4,1,5,2


75. Собирается механизм М, состоящий из двух узлов и одной детали. Длительность циклов следующая:

Деталь, сборочная единица, механизм	Цикл изготовления, сборки, дн.
Д-01 Д-11 Д-12 Д-21 Д-22 Д-23 СБ-1 СБ-2 М	7 4 4 2 5 7 3 4 5

Детали пролеживают на комплектовочном складе 2 дня. Продолжительность испытания 5 дней. Длительность цикла сложного процесса изготовления механизма М:

◙ 18 дней

□ 20 дней

□ 22 дней

□ 25 дней


76. Среди основных типов производства: (1) массового, (2) крупносерийного, (3) среднесерийного, (4) мелкосерийного, (5) единичного, - технологическая форма организации участков и цехов характерна для производства:

□ 1, 2

□ 2, 3

□ 3, 4

◙ 4, 5


77. Среди основных типов производства: (1) массового, (2) крупносерийного, (3) среднесерийного, (4) мелкосерийного, (5) единичного, - предметная специализация применяется в производстве:

◙ 1, 2, 3

□ 2, 3, 4

□ 3, 4, 5

□ 4, 5


78. Среди основных типов производства: (1) массового, (2) крупносерийного, (3) среднесерийного, (4) мелкосерийного, (5) единичного, - предметно-замкнутая форма организации участков и цехов характерна для производства:

◙ 1, 2

□ 2, 3

□ 3, 4

□ 4, 5


79. Среди основных типов производства: (1) массового, (2) крупносерийного, (3) среднесерийного, (4) мелкосерийного, (5) единичного, - предметно-групповая форма организации участков и цехов характерна для производства:

□ 1, 2

□ 2, 3

◙ 3

□ 5


80. Среди основных типов производства: (1) массового, (2) крупносерийного, (3) среднесерийного, (4) мелкосерийного, (5) единичного, - технологическая специализация применяется в производстве:

□ 1, 2

□ 2, 3

□ 3, 4

◙ 4, 5


81. Совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, порядок их пространственного размещения, а также формы кооперации между ними – это:

□ общая структура предприятия

◙ производственная структура предприятия

□ генеральный план предприятия

□ производственная инфраструктура предприятия


82. Отделение – это элемент производственной структуры на уровне:

□ предприятия

◙ цеха

□ участка

□ рабочего места


83. Хозяйство – это элемент производственной структуры на уровне:

◙ предприятия

□ цеха

□ участка

□ рабочего места


84. Среди пяти основных типов производственной структуры: I – предприятия с полным технологическим циклом; II – предприятия механо-сборочного типа; III – предприятия сборочные; IV – предприятия технологической специализации; V – предприятия подетальной специализации, - продукция проходит две стадии основного производственного процесса на предприятиях:

□ I, II

◙ II, V

□ III, IV

□ I, V


85. Среди пяти основных типов производственной структуры: I – предприятия с полным технологическим циклом; II – предприятия механо-сборочного типа; III – предприятия сборочные; IV – предприятия технологической специализации; V – предприятия подетальной специализации, - продукция проходит одну стадию основного производственного процесса на предприятиях:

□ I, II

□ II, V

◙ III, IV

□ I, V


86. В производственной структуре машиностроительного предприятия опытный цех (изготовление опытных образцов новых изделий или отдельных агрегатов, их моделей или макетов) - это цех:

□ сборочный

□ основной

◙ вспомогательный

□ обслуживающий


87. В составе производственных подразделений промышленной фирмы цех комплектации и упаковки (комплектация и упаковка готовой к отправке продукции) является цехом:

□ обрабатывающим

□ сборочным

□ вспомогательным

◙ обслуживающим


88. Наиболее характерной организационной единицей в производственной структуре предприятий, принявших стратегию, сфокусированную на процессе, является:

□ комплекс

?□ цех

?□ участок

□ рабочее место


89. Для многономенклатурного производства наиболее характерны участки:

□ предметно-замкнутые

◙ предметно-групповые

□ технологические

□ со смешанной специализацией


90. Из принципов рациональной организации производственных процессов: (1) автоматичность, (2) гибкость, (3) непрерывность, (4) параллельность, (5) пропорциональность, (6) прямоточность, (7) ритмичность, (8) специализация, - поточный метод организации производства позволяет строить производственные процессы, в полной мере отвечающие принципам:

□ 1, 2, 3, 4, 5, 6

□ 1, 3, 5, 6, 7, 8

□ 2, 3, 4, 5, 6, 7

◙ 3, 4, 5, 6, 7, 8


91. Такт поточной линии 5 мин. Продолжительность операций следующая:

№ операции	1	2	3	4	5	6	7
Норма времени, мин.	3,2	2,6	1,7	4,3	2,5	3,2	1,9

Последовательность расположения операций № 1,2,3,4 и 5 может быть выбрана произвольно; операции № 6 и 7 должны выполняться последовательно в конце сборки. После предварительной синхронизации технологического процесса ручной сборки методом комбинирования операций потребное число рабочих (с) составит:

◙ 4 человека

□ 5 человек

□ 6 человек

□ 7 человек


92. Сменная программа линии сборки - 150 механизмов; шаг конвейера 2 м, скорость его движения 0,5 м/мин. На сборке занято 12 рабочих. Регламентированные перерывы для отдыха в смену 30 мин. Необходимая длина сборочного конвейера (L_раб):

□ 12 м

□ 15 м

□ 18 м

□ 36 м


93. Сменная программа выпуска непрерывно-поточной линии обработки маховика трактора 143 шт.; технологические потери составляют в среднем 2%. Регламентированные перерывы в работе линии 6% от продолжительности смены. Линия должна работать с тактом (r):

◙ 3,09 мин.

□ 3,22 мин.

□ 3,49 мин.

□ 3,63 мин.


94. Радиоприемники собирают на конвейере. Сменная программа линии – 34 радиоприемника; трудоемкость сборки приемника 5 ч 25 мин.; регламентированные остановки линии для отдыха рабочих 7%. Рабочие места располагаются по обе стороны ленты в шахматном порядке, причем расстояние между смежными рабочими местами по одну сторону составляет 1,6 м. Рабочая поза – «сидя». Скорость движения ленты конвейера:

□ 0,06 м/мин.

□ 0,11 м/мин.

□ 0,12 м/мин.

□ 0,24 м/мин.


95. Такт работы поточной линии 2 мин. Поточная линия включает три операции по сборке узла. Нормы времени на операции представлены ниже:

№ операции	1	2	3
Норма времени, мин.	3,6	1,4	1,6

Наиболее загружено оборудование на операции:

◙ 1

□ 2

□ 3

□ 1, 3


96. Линия предназначается для обработки фланцев, масса которых до обработки составляет 2,5 кг. Суточное задание – 480 шт. Шаг конвейера равен 1,5 м. Работа линии производится в две смены, продолжительность смены – 8,0 ч. Нормы времени на выполнение операций:

№ операции	1	2	3	4	5	6	7
Норма времени, мин.	12,0	10,8	23,4	13,0	5,8	10,8	5,4

Технологические потери отсутствуют. Регламентированными перерывами пренебречь. Минимально необходимое число разметочных знаков (число периода конвейера – П):

□ 12

□ 30

□ 36

□ 60


97. Среди основных признаков поточного производства: (1) прямолинейность, (2) непрерывность, (3) параллельность, (4) пропорциональность, (5) ритмичность, (6) гибкость, - в условиях прямоточного производства осуществимы неполностью:

□ 1, 2

□ 2, 4

□ 3, 5

◙ 5, 6


98. Питающая поточная линия работает в одну смену с тактом 10 мин. Такт потребляющей линии 21 мин. Максимальный межлинейный задел (Z_max):

□ 3 шт.

□ 6 шт.

□ 12 шт.

◙ 25 шт.


99. На прямоточной линии при определении величины межоперационных оборотных заделов за период комплектования задела Т_к запись Z_ij = - 12 шт. означает:

□ минимальную величину задела по данной детали

□ сокращение межоперационного задела на 12 шт.

◙ дефицит деталей в 12 шт.

□ задел необходимой максимальной величины (- 12 шт.) к началу следующего периода


100. На прямоточной линии при определении величины межоперационных оборотных заделов за период комплектования задела Т_к запись Z_ij = + 20 шт. означает:

□ максимальную величину задела по данной детали

◙ увеличение межоперационного задела на 20 шт.

□ увеличение межоперационного задела с нуля до рассчитанного максимального значения (20 шт.)

□ размер потребления задела на следующей операции


101. Выберите правильный вариант сочетания типа производства и соответствующей стратегии управления процессом:

□ единичное производство – стратегия модульного производства;

□ серийное производство – стратегия, сфокусированная на процессе;

□ массовое производство – стратегия управления повторяющимися процессами;

◙ единичное производство – стратегия, сфокусированная на процессе.


102. Метод развертывания функции качества (РФК) применяется с целью:

□ контроля качества технологического процесса

□ минимизации затрат в сферах проектирования, производства и эксплуатации при сохранении/повышении качества выполняемых

функций и полезности для потребителя

□ оценки качества принятых технических решений и предложения новых решений технических объектов

□ решения проблемы инженерного воплощения качества в изделие

◙ снижения риска потенциальных отказов для потребителя


103. Расчет условий безубыточности и построение карты пересечений – это:

□ аппарат управления издержками

□ инструмент анализа вариантов производственных решений

□ способ достижения оптимальной прибыльности

□ метод экономического обоснования производственной (сервисной) мощности


104. KANBAN в переводе означает:

□ точно в срок;

◙ карточка;

□ накопитель;

□ задел (запас).


105. Сборочная операция относится к процессу:

□ вспомогательному;

◙ основному;

□ главному;

□ заключительному.


106. Транспортные и складские операции являются элементами:

?□ производственного цикла;

□ технологического цикла;

?□ вспомогательных процессов;

□ основных процессов.


107. В случае если простой рабочего места обходится дороже пролеживания предмета труда, необходимо скорректировать производственный процесс по принципу:

□ прямоточности предметов труда в пространстве;

□ прямоточности предметов труда во времени;

□ организации непрерывного движения предметов труда;

◙ организации непрерывной загрузки рабочего места.


108. Выберите наиболее адекватные варианты сочетания вида движения и типа производства:

□ параллельный – единичное производство;

□ последовательный – массовое производство;

□ параллельно-последовательный – серийное производство;

◙ параллельный – мелкосерийное производство.


109. Специализация по узкофункциональному признаку относится к форме организации рабочих центров:

□ подетальной;

□ технологической;

?□ предметной;

?□ предметно-замкнутой.


110. К_зо определяет:

□ уровень специализации;

□ отношение продолжительности заготовительных и обрабатывающих операций;

◙ уровень загрузки оборудования;

□ количество завершенных технологических операций.


111. К_ос определяет:

□ форму специализации рабочих центров;

□ отношение продолжительности заготовительных и обрабатывающих операций;

◙ среднее количество наименований спецоснастки, приходящееся на каждое наименование оригинальной детали;

□ зону обслуживания одним рабочим.

112. Проводится унификация агрегата четырех моделей машин аналогичного эксплуатационного назначения. Технические параметры агрегата каждой модели соответствуют ТУ и позволяют выбрать его в качестве базового. Унификация не приводит к изменению эксплуатационных характеристик машины, и общий объем выпуска остается неизменным. Изменение затрат на материалы, вызываемое унификацией, не учитывается. Условно принимается, что унификация не требует дополнительных капитальных вложений и пропорциональные затраты не меняются. Исходные данные: пропорциональные затраты на один агрегат соответственно для четырех моделей машин S_п = 2000, 3000, 2500, 3500 руб.; условно-постоянные затраты (на объем выпуска) S_уп = 4000, 2500, 3000, 2000 тыс. руб., годовой объем выпуска N_г = 200, 250, 300, 400 шт.

Экономически оптимальной базовой моделью для проведения унификации является:

?□ модель 1;

□ модель 2;

□ модель 3;

□ модель 4.


113. Существуют два варианта технологического процесса изготовления кабельных наконечников. Переменные расходы на одно изделие для первого варианта равны 20 руб., для второго – 15 руб. Общая сумма условно-постоянных расходов на годовой выпуск изделий для первого варианта – 480.000 руб., для второго – 550.000 руб. Оба варианта технологического процесса окажутся равновыгодными при годовой программе выпуска кабельных наконечников:

□ 29.500 штук;

◙ 14.000 штук;

□ 206.000 штук;

□ 2.000 штук.


114. Удельный вес затрат на инструмент и другую технологическую оснастку в себестоимости выпускаемой продукции выше всего в производстве:

?□ единичном;

□ мелкосерийном;

□ среднесерийном;

?□ массовом.


115. Построение циклового графика при календарном планировании предполагает выполнение работ по:

□ параллельному виду движения;

□ последовательному виду движения;

□ параллельно-последовательному виду движения;

◙ параллельному и параллельно-последовательному видам движения.


116. Директивная продолжительность выполнения этапа « Разработка технологических процессов» - 2 месяца. За этот период необходимо разработать 56 единичных техпроцессов. Средняя трудоемкость разработки одного технологического процесса 28 нормо-ч. Режим работы технологического отдела односменный, длительность смены 8 ч, в месяце 22 рабочих дня. Производственные задания технологами выполняются на 110%. Количество исполнителей на этапе:

?□ 4 человека;

?□ 5 человек;

□ 6 человек;

□ 9 человек.


117. Фирма имеет на выбор варианты: (1) приобрести нужную готовую деталь по цене 200 долл. за штуку (включая материалы). При этом постоянные издержки будут ничтожно малы; (2) произвести ее самостоятельно на полуавтоматическом токарном станке с ЧПУ; при этом каждая деталь с расходами на материалы обойдется в 75 долл., а станок с ЧПУ – в 80.000 долл.; (3) изготовлять продукцию на ОЦ по цене 15 долл. за единицу (включая материалы); ОЦ обойдется фирме в 200.000 долл. Наиболее предпочтительным вариантом для ожидаемого объема выпуска 2000 единиц в год является:

□ 1;

□ 2;

□ 3;

◙ 2 и 3.


118. В конструкции изделия 1000 наименований деталей. Предложены варианты унификации и стандартизации: (1) N_у = 250, N_c = 133; (2) N_у = 180, N_с = 170; (3) N_у = 300, N_с = 100. Повышение k_у и k_с на 0,1 обеспечивает соответственно экономию 10.000 и 20.000 рублей. Наиболее выгодный вариант унификации и стандартизации:

□ 1;

◙ 2;

□ 3;

□ 1 и 2 .


119. Изготавливается испытательная установка, имеющая 1.800 оригинальных деталей. Коэффициенты оснащенности: по приспособлениям – 1,5, штампам – 0,1, специальному измерительному инструменту – 2,0. Средняя трудоемкость проектирования (нормо-ч): приспособления – 25, штампа – 40, инструмента – 8. Объем дополнительных работ, ежемесячно выполняемых каждым конструктором, равен 400 нормо-ч. Нормативы перевыполняются в среднем на 35%. Количество рабочих дней в месяце – 22, длительность рабочего дня – 8 ч. Чтобы закончить в течение 6 месяцев проектирование специальной оснастки для изготовления испытательной установки, необходимо выделить конструкторов по оснастке в количестве:

□ 73 человек;

□ 95 человек;

□ 101 человека;

□ 133 человек.


120. После наблюдения 50 циклов изготовления изделия установлена норма времени в 0,2 часа на единицу продукции. Среднее время изготовления единицы продукции после 400 циклов при 90%-ой готовности составляет:

?□ 0,08 часа;

□ 0,146 часа;

□ 0,162 часа;

?□ 0,18 часа.


121. При организации массового выпуска нового изделия процесс освоения планируется завершить за 15 месяцев. Для периода освоения характерно значение b = 0,3. Себестоимость одного изделия в первом месяце освоения – 6 тыс. рублей, трудоемкость – 210 нормо-часов. Затраты по заработной плате (с начислениями) – 13 р/ч. Планируется снижение удельных условно-постоянных расходов за время освоения на 10%. Значение проектной себестоимости составляет:

□ 2.663 рубля;

□ 3.882 рубля;

□ 4.155 рублей;

□ 5.400 рублей.


122. Петр Иванов, менеджер по контрактам компании АВС, в настоящее время привлечен к разработке цены по будущему правительственному контракту. При сборе данных по производству первых трех единиц изделий, которые компания АВС изготовила в соответствии с контрактом на НИОКР, г-н Иванов обнаружил, что на изготовление первого изделия ушло 2.000 нормо-ч, на второе – 1.800 нормо-ч и на третье – 1.682 нормо-ч. На изготовление еще трех изделий г-н Иванов должен запланировать в контракте рабочего времени в объеме:

◙ 4.102,4 нормо-ч;

□ 4.700,7 нормо-ч;

□ 4.816,0 нормо-ч;

□ 4.933,8 нормо-ч.


123. Компания получила четыре заказа, каждый из которых может быть выполнен в такой последовательности: цех А (прессовый)  цех В (покрытие и отделка). Ниже приведены данные о числе дней, необходимых для выполнения каждой из этих работ в каждом из цехов. Например, для работы 4 требуется 1 день в прессовом цехе и 1 день в отделении отделки.

	Работа 1	Работа 2	Работа 3	Работа 4
Цех А Цех В	8 8	6 3	5 4	1 1

Предполагается, что в цехах нет никакой иной работы. Попытайтесь найти оптимальный календарный план выполнения заказов. Под оптимальным подразумевается план, обеспечивающий выполнение всех четырех работ в течение минимального промежутка времени. Общая длительность выполнения всех работ при условии использования оптимального плана составляет:

□ 18 дней;

□ 20 дней;

◙ 24 дня;

□ 28 дней.


124. Для четырех работ определены коэффициенты напряженности: (1) К_н1 = 0,75; (2) К_н2 = 0,49; (3) К_н3 = 0,50; (4) К_н4 = 0,75, наибольшими резервами обладает работа:

□ 1

◙ 2

□ 3

□ 1,4


125. Освоение производства нового изделия предполагается осуществить по кривой освоения с К_ос = 0,85. Исходные данные: затраты на основные материалы и покупные части – 960 руб/шт., дополнительная зарплата основных рабочих – 18% от основной, единый социальный налог – 31%, цеховые расходы – 85%, общепроизводственные – 44% от основной зарплаты основных рабочих. Трудоемкость первого изделия t₁ = 154 нормо-ч. Средняя тарифная ставка – 17,65 р/ч.

Производственная себестоимость 16-го изделия составляет:

□ 2.379 рублей;

□ 4.904 рубля;

□ 5.798 рублей;

□ 7.389 рублей.


126. Проектируются специальные приспособления для механической обработки нового изделия, имеющего 1000 оригинальных деталей. Коэффициент технологической оснащенности 1,6; трудоемкость проектирования одного приспособления 30 часов. В месяце 22 рабочих дня; продолжительность рабочего дня 8 часов. Чтобы за три месяца закончить проектирование, потребуется конструкторов-технологов в количестве:

◙ 36 человек;

□ 91 человека;

□ 107 человек;

□ 320 человек.


127. Технологический процесс состоит из следующих операций:

№ операции	1	2	3	4	5	6	7	8
Норма времени, мин.	12	3	2	5	8	10	2,5	6
Число станков на операции	2	1	1	1	1	2	1	1

Длительность технологического цикла обработки партии деталей 50 шт. при последовательном виде движения ее в производстве составляет:

□ 5,3 кал. дня;

◙ 1.875 мин;

□ 2.125 мин;

□ 2.425 мин.


128. К созданию поточного производства приводит развитие формы специализации цехов (участков):

◙ предметной

□ технологической

□ по принципу групповой технологии

□ по принципу обслуживания неподвижного объекта


129. Величина партии деталей 800 шт., величина передаточной партии 80 шт. Нормы времени по операциям следующие:

№ операции	1	2	3	4	5	6	7
Норма времени, мин.	3,0	6,9	2,0	3,6	8,0	1,8	1,1

На каждой операции работа выполняется на одном станке; среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 60 мин; работа производится в две смены по 8 ч. Длительность производственного цикла простого процесса при параллельно-последовательном движении партии в рабочих днях составит:

□ 159 дней;

□ 687 дней;

□ 735 дней;

□ 739 дней.


130. Максимальная величина межоперационных заделов между i–й и j–й операциями, если t_i = 12 мин, t_j = 5 мин, Т_комп = 60 мин, r_усл = 5 мин, составляет:

□ 1,2 ед.;

□ 1,4 ед.;

□ 2 ед.;

□ 7 ед.


131. Величина партии деталей 200 шт., величина передаточной партии 20 шт. Нормы времени по операциям следующие.

№ операции	1	2	3	4	5	6
Норма времени, мин.	1,7	2,1	0,9	4,3	2,8	0,7

На каждой операции работа выполняется на одном станке; среднее межоперационное время на каждую передаточную партию 2 мин. Работа производится в две смены. Цикл простого процесса при параллельном движении партии деталей в рабочих днях равен:

□ 65 дней;

□ 69 дней;

□ 141 день;

□ 206 дней.


132. Среди основных характеристик производства: (1) номенклатура продукции, (2) регулярность, (3) постоянство номенклатуры, (4) стабильность, (5) специализация рабочих мест, (6) объем выпуска, (7) техническая база, (8) область автоматизации процессов, - для классификации типов производственных процессов достаточно:

◙ 1, 3, 5

□ 1, 2, 6

□ 3, 4, 7

□ 1, 2, 7, 8


133. На прямоточной линии Т_комп = 60 мин. Программа на 1-м станке выполняется за 20 мин, на 2-м – за 60 мин, на 3-м – за 30 мин, на 4-м – за 40 мин. Максимальная величина задела будет больше между станками:

◙ 1 и 2;

□ 2 и 3;

□ 3 и 4;

□ 1 и 3.


134. При использовании семи инструментов качества для непрерывного улучшения качества АВС-анализ проводится после построения диаграммы:

□ стратификации;

◙ Парето;

□ Исикавы;

□ разброса.


135. Цикл сборочных операций изделия – 10 рабочих дней. Детали, потребные для сборки изделия, разделены на две очереди: в первую включены детали, подаваемые к началу сборки, во вторую – детали, подаваемые через 5 дней после начала сборки. Циклы изготовления деталей следующие:

№ детали	1	2	3	4	5	6	7	8	9
№ очереди	1	1	1	1	1	2	2	2	2
Длительность цикла механической обработки, раб.дн.	4	6	2	8	2	9	12	4	8
Длительность цикла получения заготовок, раб.дн.	2	2	1	3	1	3	6	3	2

Между окончанием работ в механическом цехе и началом сборки предусмотреть время на окончательное комплектование деталей в течение 3 дней. Между окончанием работ в заготовительном цехе и началом работ в механическом предусмотреть 1 день на прохождение заготовок через склад полуфабрикатов. Если сборка изделия должна быть закончена 3 августа, работы по изделию должны начаться:

□ 25 июня;

□ 28 июня;

◙ 8 июля;

□ 10 июля.