Geum.ru

Ю. К. Осипов Сибирский государственный индустриальный университет

Вид материалаДокументы
Подобный материал:
1   2   3   4
здания из пенобетона способны аккумулировать тепло, что при эксплуатации позволяет снизить расходы на отопление на 20-30%. Пенобетон регулирует влажность воздуха в доме, микроклимат в доме из этого материала приближается к микроклимату деревянного дома.

В качестве сырьевых компонентов для производства наружных стеновых блоков из пенобетона предложено применить: топкинский портландцемент марки 500 Д0; золу-унос ТЭЦ ЗСМК и пенообразователь – ПБ-2000 ( ТУ 18995.1).

Производство пенобетонных стеновых блоков организовано по резательной конвейерной технологии с тепловой обработкой в туннельных камерах в производственном здании длиной 72м и шириной 24м.

Технологический процесс состоит из следующих участков: участок приемки сырья, дозировки, подготовки и приготовления пенобетонной массы; участок формования, выдержки и разрезки массива; участок тепловой обработки, упаковки и складирования.

Технология изделий из пенобетона состоит из следующих основных технологических операций: хранения сырья; подготовки и подачи сырьевых материалов; приготовление ячеистобетонной смеси; формование массива; выдержки; распалубки; резки массива; тепловой обработки; упаковки и складирования продукции.

В состав технологической линии входит узел приемки и подготовки сырья, приготовления пенобетонной смеси и узел-оборудование формования, выдержки и разрезки массива. Этот комплект состоит из формы, перемещаемой толкателем по рельсам, постов сборки и разборки форм и резательного комплекса для разрезания массива на изделия заданных размеров. Отходы получаемые при разрезке направляются в шламбассейн для повторного использования. Для перемещения форм к камерам и на склад готовой продукции используются электропередаточные тележки. Поддоны с массивами проталкиваются через пропарочные камеры стационарными толкателями. Для механизации работ съем изделий с поддона, перенос форм и поддонов производится специальными захватами.

Цемент и зола хранятся в силосах, доставка материалов осуществляется автоцементовозами. Из силосов цемент и зола винтовыми конвейерами подаются в расходные бункера. Подготовка вяжущего и кремнеземистого компонента заключается в совместной механохимической обработки в стержневом смесителе–активаторе СК20А. Пенообразующую жидкость готовят в смесителе пенообразователя, в который подается вода и концентрат пенообразователя. Раствор в смесителе, поддерживается в автоматическом режиме и постоянно перемешивается и затем подается в работающий пенобетоносмеситель через пеногенератор. После достижения требуемого объема раствора пены в пенобетоносмесителе, производится загрузка цемента и золы. Разливка пенобетонной смеси производится посредством разливного рукава в формы под действием избыточного давления. Залитые формы выдерживаются в течение 4-5 часов в термокамере. После набора распалубочной прочности борта формы снимаются и поддон с массивом проталкивается на резательный комплекс. После резки массива остаются отходы, которые подаются в мешалку, и затем в шламбассейн, а поддон проталкивается на электропередаточную тележку, которая обеспечивает передачу поддона с массивом в одну из трех камер термообработки. Камеры закрыты с торцов подъемными дверями, что обеспечивает в них требуемый режим тепловой обработки.

После тепловой обработки изделия захватом устанавливаются на транспортный поддон, обвязываются упаковочной лентой и автопогрузчиком доставляются на склад готовой продукции. Технологическая схема приведена на рисунке 1.

Принципиальные отличия выбранной схемы производства неавтоклавного пенобетона от других технологий:
  • Применена технология производства пенобетона сухой минерализации (непрерывного производства пенобетона) по баротехнологии, в которой предложен процесс перемешивания пены с цементом и золой осуществлять в герметичном бетоносмесителе, допускающим создание избыточного давления при помощи компрессора и подачи пенобетонной смеси с помощью сжатого воздуха к месту заливки массива. Основной объем пор образуется при выходе пеномассы из растворопровода, т.е. пузырьки в пеномассе не разрушаются механически, и следовательно плотность пенобетона не повышается. А также пенобетонная смесь более устойчива к расслоению и возможно применение немолотых кpемнеземистых компонентов (песков, зол электpостанций и т.д.).
  • Отходы после резки пенобетонного массива используются повторно;

1,2-силосы цемента и золы; 3,4-винтовые конвейеры; 5,6-расходные бункеры цемента и золы; 7,8- дозаторы цемента и золы; 9-шнек; 10-стержне-вой смеситель; 11- шнек; 12-расходный бункер; 14-пенобетоносмеситель; 15-форма; 22-поддон; 23-толкатель перемещения форм; 24-резательный комплекс; 25-электропередаточный мост; 28-толкатель перемещения форм через камеры; 29-шламбассейн; 30-траверса переноса форм; 31-захват для разборки массива; 32-кран подвесной; 36-установка для распалубки

Рис. 1 Технологическая схема производства пенобетонных блоков
  • После набора начальной прочности происходит резка массива: продольная и поперечная. Благодаря резке обеспечивается изготовление блоков с высокой точностью геометрических размеров, прямолинейностью граней, отличным качеством поверхностей. Это в свою очередь, позволяет выполнять кладку блоков с использованием клея, что повышает теплоэффективность наружных стен;
  • При изготовлении блоков по конвейерной технологии весь производственный процесс полностью механизирован и автоматизирован;
  • Применена механохимическая активация сырья.

Экономические показатели проекта: себестоимость блока составляет - 4 рубля. При производительности технологической линии 20000 м3 в год, уровень рентабельности предприятия – 30 %, срок окупаемости затрат на производство составляет 3 года.