< Предыдущая		Оглавление		Следующая >

9.3.4. Испытание аппаратов (сосудов) и систем трубопроводов фреоновых холодильных установок

Испытание сосудов (аппаратов) давлением может быть либо гидравлическим (с заполнением сосуда маслом), либо пневматическим сухим инертным газом (азотом или углекислотой) или сухим воздухом с точкой росы не более минус 40

Испытание водой запрещается. Величины избыточных давлений испытания аппаратов (сосудов) приведены в табл. 9.3.

Испытание на плотность одновременно является испытанием на прочность. Порядок испытания аппаратов (сосудов) на плотность и вакуумирование тот же, что и для аммиачных систем. После испытания систему наполняют паром хладона. Плотность соединений проверяют галоидной лампой и другими течеискателями.

В холодильных агрегатах, поставляемых на место монтажа полностью заполненными хладоном и маслом, перед пуском в работу аппараты (сосуды) должны быть подвергнуты контролю только внешним осмотром и проверке наличия хладона в агрегате.

Таблица 9.3

Избыточные давления испытании аппаратов (сосудов) и систем трубопроводов фреоновых холодильных установок, МПа

Хладагент	Сторона давления	На прочность	На плотность
R12	Высокого	2,1	1,6
Низкого	1,3	1,0
R22	Высокого	2,7	2,0
Низкого	2,1	1,6

При техническом освидетельствовании до пуска в работу испытание вновь установленного аппарата разрешается не производить, если с момента проведения такого испытания на предприятии-изготовителе прошло менее 12 месяцев, сосуд не получил повреждений при транспортировке к месту установки и монтаж его производился без применения сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

9.3.5. Общие требования безопасности при эксплуатации аммиачного и фреонового холодильного оборудования

Проходы вблизи машин и аппаратов должны быть всегда свободны, а полы проходов Ц в исправном состоянии.

Допуск к движущимся частям машин разрешается только после полной остановки и обесточивания электрооборудования и соблюдения всех мер против пуска машин посторонними лицами.

Запрещается эксплуатация холодильной установки с неисправными приборами защитной автоматики.

Курить и пользоваться открытым пламенем в машинном и аппаратном отделениях запрещается.

Пуск компрессора в работу Ц первичный, после длительной остановки, ремонта, профилактики, а также после остановки его при срабатывании приборов предварительной защиты Ц необходимо выполнять вручную с закрытыми всасывающими вентилями в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Все замеченные дефекты при визуальном осмотре, проверке герметичности должны заноситься в журнал с указанием мер по их устранению.

Утечка хладагента через сальниковые уплотнения компрессоров, насосов, штоков вентилей должна быть устранена немедленно после ее обнаружения.

Для обнаружения мест утечки хладона разрешается пользоваться галоидными и другими течеискателями, мыльной пеной, полимерными индикаторами герметичности, аммиака Ц индикаторной бумагой.

Для определения места утечки аммиака используют индикаторную бумагу, изготовленную из фильтрованной бумаги, нарезанной полосками 1,0 и 1,5 см и обработанной раствором фенолрота (0,1 г фенолрота, 100 мл спирта-ректификата, 200 мл чистого глицерина).

Для определения утечек хладона применяют специальные галоидные лампы, галоидные электронные течеискатели. Принцип действия галоидных ламп основан на свойстве хладона, содержащего фтор и хлор, менять цвет пламени в присутствии меди, нагретой до 600-700

Если обнаружена утечка хладагента, компрессор необходимо остановить, перекрыть запорной арматурой поврежденный участок, включить вытяжную вентиляцию и устранить утечку.

Аппарат (сосуд) должен быть выведен из работы в случае:

1) повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;

2) неисправности предохранительных клапанов;

3) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, значительного утончения стенок, пропусков или потения в сварных швах, течи в соединениях;

4) возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;

5) неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

6) неисправности переносных деталей крышек и люков;

7) неисправности указателя уровня жидкости;

8) неисправности контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

9) утечки аммиака из системы, подключенной к данному аппарату.

< Предыдущая		Оглавление		Следующая >