Организация и планирование ремонтов стана горячей прокатки "2000"
Курсовой проект - Разное
Другие курсовые по предмету Разное
°ментов под оборудованием.
. Работа по модернизации оборудования и отдельных его узлов.
. Сборка механизма агрегата, пригонка, регулировка и припасовка подвижных узлов и элементов.
. Замена пришедшего в негодность комплектующего оборудования.
. Реставрация или замена ограждений, экранов, защитных устройств, лестниц и переходов.
. Шпаклевка и окраска необрабатываемых поверхностей оборудования, замена табличек и инвентарных номеров, восстановление надписей, указателей и т. п.
. Регулировка и наладка оборудования и проведение необходимых видов испытаний.
1.6 СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.
Периодичность ремонтов необходимо устанавливать исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике.
Продолжительность ремонтов определяют равной фактической общей длительности выполнения собственно ремонтных работ, исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке объекта.
Продолжительность остановок оборудования на все виды плановых ремонтов включает время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку и промывку узлов машины, опробование и наладку оборудования после ремонта, на отключение оборудования от источников питания электроэнергией, остывание ремонтируемого объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.
Установленными стандартами предприятия нормативами периодичности текущих (Т) и капитальных ремонтов (КР) полностью определяется структура ремонтного цикла и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемых в период между двумя капитальными ремонтами оборудования.
Рис.3. Структура ремонтного цикла стана горячей прокатки 2000
1.7 ТРУДОЁМКОСТЬ КАПИТАЛЬНОГО И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ
В основу нормативов трудоемкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт агрегата от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в единицах: ремонтной сложности и определяющая так называемую категорию ремонтной сложности (КРС) оборудования. За единицу ремонтной сложности необходимо принимать сложность ремонта условного механизма (эталона), трудоемкость капитального ремонта которого составляет 25 человеко-часов. Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности 1КРС.
Нормативная трудоёмкость ремонтов (Т1, Т2, КР) стана 2000 определяется по формулам:
ТТ = ЧТ •КРС;
ТКР = ЧКР •КРС,
гдеЧт, ЧКР - нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве ремонтов соответственно текущих Т и капитального КР для механизма наклона; для оборудования прокатных цехов ЧТ = 6 чел.-ч., ЧКР = 25 чел.-ч.;
КРС - категория ремонтной сложности; категория ремонтной сложности механического оборудования прокатных цехов КРС = 75;
ТТ = 675 = 450 чел.-ч.;
ТКР = 2575 = 1875 чел.-ч.
Трудоемкость за год эксплуатации:
текущих ремонтов:
ТТ = ?ТТ1n1,
гдеn1 = 49 - количество ремонтов Т за год;
ТТ = ?45049 = 22050 чел.-ч.
общая в год проведения капитального ремонта:
Т? = ?ТТ1n1 + ТКР,
Т? = ?45049 + 1875 = 23925 чел.-ч.
С учетом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов прокатный стан должен останавливаться:
) четыре раза в месяц на текущий ремонт Т продолжительностью 8 часов с привлечением более 56 человек в каждую смену (450 / 8 = 56,25 чел.);
) один раз в четыре года на капитальный ремонт КР продолжительностью 288 часов с привлечением ремонтных свыше 6 человек в смену (1875 /288 = 6,5 чел.).
1.8 БАЛАНС ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ
С целью определения годового фонда времени (фактического времени работы) и анализа использования оборудования во времени составляется баланс времени его работы.
Годовое время работы агрегата или так называемый годовой фонд рабочего времени есть время, в течении которого может выпускаться продукция. Оно рассчитывается как разница между годовым календарным временем и временем на остановки агрегата и в ряде производств называется эффективным годовым фондом времени.
Фактическое время работы ФВ определяется по формуле:
ФВ = [КВ - (ВД + ПД + ТР + КР)] • ЧС • ДС • (100 - ТП) / 100,
гдеКВ - число календарных суток; КВ = 365 суток;
ВД, ПД - число выходных и праздничных дней; при непрерывном графике работы агрегата ВД = 0, ПД = 0;
ТР - число суток, затрачиваемых на выполнение текущих ремонтов; ТР = 8 суток;
КР - число суток, затрачиваемых на выполнение капитальных ремонтов; КР = 10 суток;
ЧС - число смен; ЧС = 3;
ДС - длительность смены в часах; ДС = 8 часов;
ТП - текущие простои в процентах к номинальному времени; ТП = 12,5%;
ФВ = [365 - (0 + 0 + 8+ 10)]38(100 - 12,5) / 100 = 7287 часов.
Баланс рабочего времени оборудования Таблица 1
Наименование показателейЕдиница измеренияКоличествоКалендарное времясутки365Режим работысмен в сутки длительность смены, ч3 8Капитальные ремонтысутки12Текущие ремонтысутки8Номинальное времясутки ч347 8328Текущие простои плановые Текущие простои к номинальному временич 41 12,5Фактическое время работыч7287
Коэффициент экстенсивной нагрузки КЭКС.Н. определяется по формуле:
КЭКС.Н. = ФВ / КВ = /(36524) = 0,832.